除尘风机节能改造方案.docx

第一部分 项目综述 一、本次拟改对象简介 通过我公司工程师对炼铁分厂原料场除尘风机的细致勘察和科学分析，调查工况如下： 原料场除尘风机 电机铭牌参数 电机型号 YKK630-6 额定功率 1250KW 额定电压 10KV 额定电流 87.2A 功率因数 0.87 额定转速 992r/min 风机铭牌参数 额定风量 495000 m3/h 额定转速 980r/min 额定功率 1250KW 型号 XY4J-DY2100E 运行工况 风门开度 40%~100% 实际功率因素 0.8 运行电流 70A 年运行时间 6000h 原料场除尘系统采用布袋除尘方式，风机动力由一台1250kw的电机提供，采用风门调节来控制系统风量，主要是针对翻斗机来料和返矿经皮带机输送至料场，再将料从料场经堆取料机提取，经混料机混匀后供给烧结的过程中产生的扬尘进行处理。期间主要扬尘来自于各皮带转换时，卸料产生。系统将扬尘经除尘点进行收集后，进行集中除尘处理。系统除尘管道共包含各类阀门39个，以下为阀门相关情况： 阀门型号 阀门规格 阀门数量 D943P-2.5 DN400 7个 D943P-2.5 DN450 11个 D943P-2.5 DN350 6个 D943P-2.5 DN250 7个 D943P-2.5 DN200 8个 二、本项目实施的必要性 原料场除尘风机采用调节阀的方式调节系统参数，这种调节方式是最原始的调节方法，仅仅是改变通道的流通阻力，其开合度大小不与流量成比例，从而驱动源的输出功率并没有改变，浪费了大量电能，而且调节阀调节人工操作控制精度差、无法实现自动化控制，容易误操作，且设备使用效率不高，不能充分满足工艺要求。经我司技术人员根据风机工况进行多次检测，如采用适配风机加变频调速，年节能量在42万Kwh。 原料场除尘系统覆盖范围广，除尘点多且位置分散，除尘管道比较长且弯道多，导致风阻、风损增大，进而降低了除尘风量和风压，导致除尘效果差，达不到环保要求。 由于大功率电机的起停和非线性负载的使用，供电线路中电压、电流谐波含量大；电力污染较严重；电压、电流波形失真；设备及短网损耗大、输送效率降低。电力系统低劣的电力品质，易造成输电线路及电机等设备温升增高，噪音增大，损耗增加，设备故障率上升，严重时可引起开关保护跳闸和其它停车事故，增加企业生产成本，造成设备维修成本升高、生产不稳定等危害。 因此企业有必要采取有效措施减少能源的浪费，提高除尘系统能源利用率，提升系统除尘效果。 第二部分 技术方案 一、技术方案设计的原则与思路 1、设计原则：兼顾人、环境、资源与效益的整体平衡 a．总体布局，分步实施； b．对企业生产影响最小； c．技术成熟度大； d．节能效益可以准确计量验证； 2、设计思路：3EM能效管理架构 通过实践我们注意到，能源的利用效率最大化，主要源于三个层面： 1、负荷侧终端 设备的效率 针对电机节能：采用高压变频技术，根据负荷需要，改变输入电机的电压和频率，精准调节电机转速降低电耗，达到节能目的。节电率为8%~15%。 案例：炼铁分厂四台高压除尘风机电机节能 2、分配与传输系统及能源品质优化 阀门控制调整：根据扬尘量大小，通过相应的除尘风道阀门开度来联控调频。节电率为2%~5%。 电能品质优化：针对变频器在使用过程中，对电能质量产生的影响，应做针对性处置。以消除谐波，抑制浪涌产生，减少无功输入 。 案例：炼铁分厂出铁场、矿焦槽、整粒风道阀门联动控制。 3、人/组织 管理的效率 局域能源管理中心：实现变频器、阀门、电机智能联动，自动进行负荷跟随，在线监测能源即时效率。节电率为3%~5%。 远程诊断控制：在局域管理中心基础上，采用ICT智能联网技术，纳入金百大拟建的远程管理系统，对系统实行预见性管理。同时辅以规范的操作章程，公正的考核制度降低人工操作造成的能源浪费。 案例：炼铁分厂出铁场、矿焦槽、整粒、自动化控制系统；出铁场、矿焦槽中控室实时在线监控 本次改造拟对原料场除尘风机进行变频改造，根据负荷需要，改变输入电机的电压和频率，精准调节电机转速降低电耗。对除尘系统管道阀门进行自动化改造，将手动阀门改为电动阀门，并与除尘系统进行联锁控制，组成“除尘—变频—阀门”为一体的控制系统，既降低了人工管理成本，又使系统更加稳定高效，同时还能提升除尘系统效率和除尘效果，达到节能的目的。 二、高压风机技术方案 根据现场设备运行情况，本项目高压风机设备选用变频调速技术进行节能改造，采用一拖一自动旁路方式。 带隔离的一拖一自动旁路柜主电路系统 基本原理：它是由3个高压真空接触器KM1~KM3和2个高压隔离开关QS1和QS2组成（见左图）。要求KM1、KM2不能和KM3同时闭合，在电气上实现互锁。变频运行时，KM1和KM2闭合，KM3断开；工频运行时