铸轧铝卷缺陷及解决措施.docx

名 称： 分层裂纹 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带表层下出现由低熔点相和Fe、Si等杂质分开的隔层，有时分层延伸到表面，形成马蹄形裂口，延伸或未延伸到表面的这种缺陷叫做分层缺陷。分层裂纹一般是各个分离且成群出现。裂纹两侧组织差异较大，表面侧低熔点相和杂质相较少，晶粒较粗大，内侧低熔点相和杂质相较多，晶粒较细 产生原因： 铸轧带在凝固过程中，凝壳抗剪强度小雨表面粘着区和中心变形区之间的附加切应力所致 预防措施： 外 观： 名 称： 通条横裂纹 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带表面出现弧形、V形或无定向横向裂缝或裂口，沿轧制方向排列成裂纹带 产生原因： 供料嘴局部堵塞，嘴唇巨擘破损或结渣造成 预防措施： 外 观： 名 称： 通条划沟 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带表面沿轧制方向出现的有一定深度的笔直勾缝 产生原因： 由于挂在供料嘴的氧化皮的隔离作用，使该处凝固后形成一道沟，随后随轧机轧制变形，两侧金属向中间靠拢，但未能焊合，形成一道笔直的纵向缝隙 预防措施： 外 观： 名 称： 热带 产生工序： 铸轧 定义特征： 这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。 产生原因： 由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸轧区时，铸轧板表面在该处出现热带 前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区供给不足，产生热带 铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固就被铸轧辊带出，形成热带 供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足，形成热带 铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产生热带 g.石墨用量过大 , 造成轧辊表面润滑较好 ,导致熔体流动性好而易产生热带。 预防措施： 要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或铝带）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。第6个原因产生的热带，需调好煤气用量，调整火枪火力。 外 观： 名 称： 气道 产生工序： 铸轧 定义特征： 在板面上呈一条白道或小坑。 产生原因： 产生气道的主要原因是液体金属中氢含量过高，在结晶前沿，由于氢在固体铝中的溶解度很小，致使结晶前沿的液体金属中含氢量更高，此时如果晶粒粗大，树枝状晶发展形成补缩不好的空隙，或者其它夹杂物帮助氢气成核，液体金属中的氢便在此处析出成为氢气泡。由于铸轧工艺是铸造和轧制相连续，受轧制作用，气体不易进入到固体中去，在生产过程中，气泡不断接受结晶时排出的过饱和的氢气而逐渐长大，长大到一定时，过饱和氢便源源不断地析出形成气道。 预防措施： 加强精炼，降低铝水中氢含量，并使用Al-Ti-B晶粒细化剂细化晶粒；使用过滤装置，滤除铝液中的杂质，减少氢的核质点。 外 观： 名 称： 粗大晶粒 产生工序： 铸轧 定义特征： 表现为金属晶粒比正常生产条件下获得的标准规定的晶粒尺寸粗大 产生原因： 过冷度太小 预防措施： (1)严格控制熔炼温度，熔炼炉内熔体温度应控制在760℃以下，加强炉内熔体搅拌，以防止熔体局部过热。 (2)在保证正常铸轧的前提下，适当降低前箱熔体温度。 (3)降低铸轧速度，使铸轧速度与熔体温度、铸轧区长度、铸轧辊冷却强度相适应。 (4)在保证正常铸轧的前提下，应适当提高前箱液面高度 (5)提高铸轧辊冷却强度，在现有铸轧设备一定时，可通过降低轧辊循环冷却水温度、增加水流量，加大水压来保证冷却强度，要保证冷却水质量以防止冷却水结垢堵塞铸轧辊冷却水道，并定期清洗铸轧辊冷却水道去除水垢。 (6)通常增大铸轧区长度可以提高铸轧速度，因此在实际生产中往往希望增大铸轧区长度以提高铸轧速度从而提高生产率，但是增大铸轧区长度必须同时增大冷却强度，才能在提高铸轧速度的同时保证带坯的晶粒不粗化。 (7)优化供料嘴设计，供料嘴上扇应比下扇短3～5cm左右，这样可保证铸轧区上表面的金属首先与辊套接触受冷凝固，加快上表面熔体冷却速度，从而防止铸轧带坯上表面出现粗大晶粒。 (8)向铝熔体添