降低成本减少浪费.ppt

时时5S,事事5S 价值的定义： —一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。 浪费的定义： —增加成本，但不为产品（或服务）增加价值的任何过程； —尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”； —“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。 ①案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？ 分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。 再分析：还要对多余的200个产品增加仓储空间和搬运管理成本（亏了）。 ②生产出不良品有哪些影响： 材料的损失（修补用料，可能报废）； 设备、人员、工时的损失； 额外的处理人员的增加； 返修影响正常生产； 被迫折让降价处理； 出货延误取消定单； 客户退货信誉下降 …… 案例1：盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后，发现设备放置处已没有足够的地方放置工作台，然后又拆除重新布局，重复建设造成浪费。 * * 降低损耗齐关心，开源节流增效益 持续获得利润是企业永续经营的根本 艰难处境，唯有苦练“内功” 宏观经济环境 融资环境不利 社会力量 劳动力涨价 政府 科技 顾客 分销商 压价 供应商 材料涨价 竞争者 竞争激烈 知识产权 税收、政策 生产厂家 挑剔 原材料在涨价、 劳动力在涨价、 竞争对手在变多、 同质化导致价竞争、 。。。。 ①夹缝中的制造企业如何获得利润？ ②种种因素如四面楚歌，企业唯一掌握的只有自身了。 市 场 份 额 价格取决于市场，利润决胜于成本 不能做到成本最低，就不能做到价格最低； 不能做到价格最低，就不能做到竞争最强。 92 93 94 95 96 97 98 99 百分比 年份 10 20 30 40 50 60 70 80 0 2000 01 02 03 25.1% 34.5% 47.6% 61.4% 67.1% 76% 50% 68% 60% 进入94年到2000年，成本每年降低10%以上！ 1、格兰仕微波炉本土市场份额 2、赢利方式比较 扩大生产规模：高投资带来高风险 提高产品价格：降低产品竞争力 降低员工工资：员工队伍不稳定 降低生产成本：无需投入，回报丰富 3、有多少企业在降低成本追求发展 格兰仕，左图显示了由此带来的成就 沃尔玛“天天低价”背后是近乎“苛刻”与“不近人情”的成本管理 丰田追求的“精益生产”实际就是从各环节降低成本，减少浪费 中国为什么成为“世界工厂”——低成本！ 降低成本的途径----精益生产 杜绝浪费 “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——丰田·大野耐一 假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。 消除浪费 消除浪费 消除浪费 浪 费 浪 费 浪 费 没有浪费 精 益 成 本 目标 企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。 成本下降10%，相当生产扩大一倍？！ 价格决策来源于生产成本 浪费等于在“烧钱” 价值存在于顾客心里 生产过程中的八大浪费 用心观察，浪费随处可见 搬运步行的浪费 物料搬运的浪费 搬运的浪费 4 等待的浪费 人、机械、部件在不必要时发生的各种等待 等待的浪费 3 超前预计市场的结果 在不必要的时候制造不必要的产品 生产过剩的浪费 2 超前储备的浪费带来大量的管理浪费 成品、中间品、原材料的库存浪费 库存的浪费 1 管理部门的浪费 说明 制造现场的浪费 NO 人力浪费 员工的潜力未充分发挥出来 人的潜力未发挥 8 作业浪费 与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费 加工的浪费 7 低可靠性带来的各种事中、事后的浪费 制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费 不良的浪费 6 动作的浪费 步行、放置、大幅度的动作 动作的浪费 5 是一种更大的看不见的浪费，包括管理者管理上的浪费及员工潜力未充分挖掘的浪费 ①库存掩盖的问题，无形中造成设备能力及人员需求的误判及没有改善的紧张感！ ②所有的企业都在喊资金不足，都变成库存“贮存”起来了 浪费1. 库存的浪费 故障 不良品 调整时间长 偶发停产 能力不平衡 品质不一致 计划有误 缺勤 协作问题 运输问题 表面上风和日丽一帆风顺，许多问题被库存掩盖起来了。。。 ②库存浪费的主要表现： 产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找、管理； 使先进先出作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、