丰田模式--工作安全（JS）.ppt

5、车间安全生产 第一、制订安全生产管理制度，建立特重大事故预案。 第二、生产管理者必须同时又是安全管理者。 第三、进行安全生产目标管理。制订奖惩办法，执行 “谁主管、谁负责”和追究责任“上溯一级”的原则。 第四、进行安全检查。应该分为定期检查、专业 检查和季节性检查。 第五、符合“三同时”。同时设计、同时施工、同时投入使用。环评报告和环评批复。 第六、认真执行“三不放过”原则。坚持事故原因不清 不放过，事故责任者不追究不放过，事故防范措 施不设立不放过。 第七、加强安全生产可视化管理，张贴合格的并正确使 用安全标志。 第八、必须贯彻预防为主的方针。消除不安全因素。 第九、安全监督“六查”。即查思想，查制度，查措 施，查隐患，查整改，查效果。做到“五同时” 计划、布置、检查、总结、评比。 第十、生产经理需做好“六到”：心要想到、口要讲到、 耳要听到、眼要看到、脚要走到、身要做到 二、EHS绩效与目标 3、安全目标与管理模式 1、事故报告流程 ①事故等级金字塔 3、海因里希法则 损工事故：由于某种或多种原因（往往是管理出现漏洞、人员不遵守制度等）造成人员出现身体某个部位被伤害，需要到医院进行处置，而且转天不能继续工作的伤害事故。 非损工事故：由于某种或多种原因（往往是管理出现漏洞、人员不遵守制度等）造成人员出现身体某个部位被伤害，并且需要到医院进行简单的处置，转天可以继续工作的伤害事故。 重大伤害事故：由于某种或多种原因（往往是管理出现漏洞、人员不遵守制度等）造成人员出现死亡或者预计超过90日的损失工作日数的伤害事故。 险兆事故：由于某种或多种原因（往往是管理出现漏洞、人员不遵守制度等）造成设备、工装、物料等出现财产损失（有时甚至严重影响生产）。尽管未造成人员的任何伤害，但是造成人员被伤害的可能性极大的事故。 急救伤害事故：由于某种或多种原因（往往是管理出现漏洞、人员不遵守制度等）造成人员出现身体某个部位被轻微伤害，只需要到医务室进行简单处置就可以继续工作的伤害事故。 ②海因里希法则的由来 海因里希法则又称“海因里希安全法则”或“海因里希事故法则”，是美国著名安全工程师海因里希提出的300∶29∶1法则 1941年美国的海因里西统计了55万件机械事故，其中死亡、重伤事故1666件，轻伤48334件，其余则为无伤害事故。从而得出一个重要结论，即在机械事故中，死亡、重伤、轻伤和无伤害事故的比例为1：29：300，国际上把这一法则叫事故法则。这个法则说明，在机械生产过程中，每发生330起意外事件，有300件未产生人员伤害，29件造成人员轻伤，1件导致重伤或死亡。这个统计规律说明了在进行同一项活动中，无数次意外事件，必然导致重大伤亡事故的发生 案例分析：机械师之死 在美国，有一个机械师几年来一直用手把6寸宽的皮带挂到29寸正旋转的皮带轮上，在最后一次的操作中，因站在摇晃的梯板上，又穿了一件宽大长袖的工作服，没有使用拨皮带的杆，终于被皮带轮绞入而碾死。 这位机械师的操作有四个问题：一是站在摇晃的甲板上，二是穿宽大长袖的工作服，三是没有使用拨皮带的杆，四是皮带轮正旋转 。 事故调查结果表明，他这种上皮带的方法使用已有数年之久。查阅四年病志(急救上药记录)，发现他有33次手臂擦伤后治疗处理记录，他手下工人均佩服他手段高明，结果还是导致死亡。 这个比例估计为1200:33:1。这1234次的事件，都是错误操作。但开始几次错误操作并没有让他出现大的伤亡事故，所以他就以为这种错误操作并不会使他出现大的伤害事故。 这一事例说明，重伤和死亡事故虽有偶然性，但是由于海因里希法则的存在，这位机械师的错误操作导致重伤事故，这是必然的。错误操作的次数越多，发生事故的几率就越接近1，直至最后发生重伤事故。最终这位机械师的死亡说明了这一点 案例告诉我们不安全因素或动作在事故发生之前已暴露过许多次，如果在事故发生之前，抓住时机，及时消除不安全因素，许多重大伤亡事故是完全可以避免的。 ③事故的连锁过程与五个要素 海因里希把工业伤害事故的发生、发展过程描述为具有 一定因果关系的事件的连锁发生过程，即： (1)人员伤亡的发生是事故的结果。 (2)事故的发生是由于： ①人的不安全行为； ②物的不安全状态。 (3)人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的。 (4)人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。 4、作业观察活动 作业观察活动：部门的管理者（经理、主管、安全员等）对所相对应的管辖范围内的现场按照预先确定的计划进行定期的全面的检查，以消除人的不安全行为和物的不安全状态的过程。 作业观察原则 全范围：你所管