第2章UniSim软件的使用介绍.ppt

Unisim与PCS7的通信 Unisim连接PCS7的方式： 1. UniSim Operations Suite 2.根据OPC规范开发UniSim的OPC客户端接口，实现UniSim与PHD的数据通信。 3.利用自动化接口实现Excel和UniSim的数据通信，再通过Wincc读取Excel中的数据。 Unisim与PCS7的通信 实时数据库用在要求非常严格、数据量非常大的生产工控中。 实时数据库可用于工厂过程的自动采集、存储和监视，可在线存储每个工艺过程点的多年数据，可以提供清晰、精确的操作情况画面，用户既可浏览工厂当前的生产情况，也可回顾过去的生产情况，可以说，实时数据库对于流程工厂来说就如同飞机上的“黑匣子”。 Unisim与PCS7的通信 三大实时数据库 1.是美国HONEYWELL公司的PHD(Process History Database) 2.美国OSI公司的PI(Plant Information System) 3.美国AspenTech公司的IP21(Ifoplus.21) PHD系统由数据采集、数据处理存储和信息展示三部分构成。如图2.1所示， PHD系统组件的结构是一个典型的客户/ 服务结构，整个PHD数据库由PHD 服务器和PHD客户端组成，PHD服务器端主要负责数据采集存储，PHD客户端负责 数据的使用，如图2.3 所示 Unisim与PCS7的通信 PHD数据库则是配置库和数据库全部放在ORACAL里面，也就是说你要是安装PHD的话底层还需要安装oracle关系型数据库才可以，但是PHD是把历史数据放在文件里面。 PHD自己写API直读数据的话一旦频率过高或数据量大很容易就会造成OPCserver出现问题。而按照PHD的读取规范的要求必须通过OPC来实现，就出现了在读取PHD数据时，还需要在客户端按照OPCclient。 OPC标准 1 OPC(Ole for Process Control)产生的背景 工业过程控制领域用到大量的现场设备和智能仪表，应用程序需要不断地和这些设备进行数据交互。传统的方式是通过开发设备专有驱动程序来实现对数据的访问。这就带来如耗费大量重复性的劳动，不同设备供应商的驱动程序之间的不一致，硬件性能不能得到广泛支持，驱动程序不能适应升级后的硬件以及发生存取冲突等诸多问题[1]。解决上述问题的关键在于一个统一的接口标准。正是基于这种需要产生了OPC标准，该标准为过程控制和工厂自动化提供了真正的即插即用的软件技术，使得过程控制和工厂自动化的每一系统、每一设备、一驱动器能够自由地连接和通信。有了这样一个标准，使得系统与设备之间，包括从车间级到M IS(管理信息系统) 和更远距离，完全无缝地真正开放和方便地进行企业级的通信成为可能。越来越多的硬件制造商和软件开发商为其产品提供OPC支持，OPC事实上已成为新一代工业过程控制软件接口标准. 2 OPC技术特点 OPC是以微软公司的OLE/COM和DCOM机制作为应用程序的通信标准，采用客户-服务器结构。OPC作为硬件和软件之间的一个中间接口，使不同的客户软件能够访问任意的数据源。开发商可以开发一个高度优化的、可重用的OPC服务器访问底层的硬件，并将数据以OPC接口方式提供任何的具有OPC接口的客户端软件[3]。 OPC规范要求硬件销售商提供他们所发布的每一种新设备和协议的OPC服务器，为设备提供基本的协议接口，并且具有OLE/ COM连接，一般用来完成数据采集、通信规约等预处理功能的前置处理部分设计成OPC 服务器。这样任何符合OPC 的客户都能以标准的方式 访问服务器。OPC规范要求每一个SCADA软件供应商提供符合OPC标准的客户，客户负责创建服务器的对象以及访问OPC服务器暴露给客户的标准接口函数进行数据访问。这样不管现场设备以何种形式存在，客户都以统一的方式去访问，从而实现系统的开放性，易于实现与其他系统的接口。OPC提供了OPC规范两套接口方案，即COM接口和自动化。COM 接口效率高，通过该接口，客户能够发挥OPC服务器的最佳性能；自动化接口使解释性语言和宏语言访问OPC服务器成为可能。然而自动化客户运行时需进行类型检查，这一点则大大牺牲了程序的运行速度，但却可以简化客户应用程序的实现[4]。 OPC技术对工业控制系统影响和应用是基础性和革命性的，在企业的信息集成，包括现场设备与监控系统之间、监控系统内部各组件之间、监控系统与企业管理系统之间、以及监控系统与Internet之间的信息集成，OPC作为连接件，按一套标准的COM对象、方法和属性，提供了方便的信息流通和交换。无论是管理系统还是控制系统，无论是PLC上还是DCS，或者是FCS，都可以通过OPC快速可靠地彼此交换信息。换句话说，OPC是整个企业网络的数据