预制箱梁混凝土作业指导书.docx

预制箱梁混凝土作业指导书 1.适用范围 适用于XXXX预制箱梁混凝土施工。 2.作业准备 2.1内业准备 ⑴在开工前技术部门组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准。 ⑵对参与施工的所有人员进行技术交底。 ⑶对参加施工的操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 ⑷制定施工安全保证措施，提出应急预案。 2.2外业准备 ⑴混凝土运输车、混凝土输送泵、布料机全部进场。 ⑵拌和站安装完毕并经过验收，能够正常运行。 ⑶仔细检查模板安装情况，保证箱梁模板所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，可能漏浆的缝隙已全部堵塞。 ⑷附着式振动器及插入式振捣棒已经全部进场。仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，电路接通后运转是否正常。 ⑸检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量，水泥和水的储备是否足够，外加剂溶液是否已按规定浓度准备完好。检查供电情况，必须要有可靠的供电保证。 ⑹仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。梁体侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎铁丝尾部不得伸入保护层内。 3.技术要求 ⑴预制箱梁混凝土采用C50高性能混凝土。 ⑵混凝土搅拌时间2min,混凝土坍落度指标为180±20mm，含气量指标为2%-4%。 ⑶混凝土入模温度5-30℃，模板温度5-35℃。 4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序 原材料进场→试验各项性能指标→确定施工配合比→拌制梁体混凝土→将混凝土运送至输送泵→灌筑梁体混凝土→抹面→带模养护→拆模→自然养护。 4.2施工工艺流程 混凝土施工工艺流程图 砼原材料检查施工配合比钢筋、模板验收混凝土拌和混凝土运输浇筑腹板下部浇筑底板插振为主、侧振为辅 砼原材料检查 施工配合比 钢筋、模板验收 混凝土拌和 混凝土运输 浇筑腹板下部 浇筑底板 插振为主、侧振为辅 浇筑腹板上部 浇筑顶板 顶板提浆整平及人工抹面 覆盖、洒水保湿养护 拆模 继续洒水保湿养护 插入式振捣棒振捣 插入式振捣棒振捣 插振为主、提浆机振动为辅 5.施工要求 由于梁体混凝土方量较大，且为高性能混凝土，为缩短浇筑时间，分别采用2台混凝土输送泵和2台布料机浇筑梁体混凝土，连续灌注，一次成型。灌筑时间控制在8h以内。 5.1混凝土拌和 ⑴混凝土拌和前，由梁场质检人员会同物资、试验人员对粗细骨料存放仓进行检查，核对实验报告，确认生产所需用料数量，并测定几个料仓的骨料的含水率；搅拌站人员会同质检人员对粉煤灰罐水泥罐以及外加剂罐内剩余材料数量进行数量复核，确认生产所需用料数量后，开始生产前准备工作。 ⑵混凝土生产前，检查电子计量称重仪器是否在标定期限内。必须对所有生产和输送设备进行开机空转，发现异常，应立即找出原因，消除故障，严禁明知设备存在故障仍然进行混凝土生产工作。 ⑶含水率的测定是控制确定施工配合比的关键工序，含水量每班抽测2次，时晴时雨时，应适当增加骨料含水量的测定频率。测定必须采取多点测量，对待用的砂石料仓内的砂石料按照由外到内分三次取样。由于重力关系，按高度从上到下，上部含水率较低，中部较平均，下部最高，我们应取中部的砂石料取三处进行含水率测定，差值在0.1%内，取平均值。 ⑷搅拌站骨料仓进料前应首先对骨料进行清仓，因为骨料仓剩余的骨料含水率可能与骨料棚内骨料含水率存在较大差异，导致前几盘混凝土工作性能失控；搅拌站骨料仓清仓完毕后，在物资人员的指挥下，装载机司机对照骨料仓编号进行进料。 ⑸混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和的混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌和。施工配合比要根据材料与施工情况，由试验室经试验确定，并书面通知拌和站。配合比的输入必须经过试验员确认。 ⑹严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差（按重量计）为：胶凝材料（水泥、粉煤灰）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。 ⑺混凝土应充分搅拌，应是混凝土的各种组成材料混合均匀，颜色一致。搅拌时间应根据生产过程中要求的拌和料的均匀性、混凝土强度增长的效果及生产效率等因素，规定合格的搅拌时间。混凝土原料投料顺序为：搅拌时，先开动搅拌电机，关闭卸料门，投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s总搅拌时间不得少于2min，也不得超过3min。 ⑻冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度在5°到30°之间。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水