3.2第二节 齿轮泵.pptVIP

第二节 齿轮泵 外啮合齿轮泵的工作原理 外啮合齿轮泵的流量 外啮合齿轮泵的三个问题 其他类型的齿轮泵 齿轮泵的结构 外啮合齿轮泵的工作原理 结构组成 一对几何参数完全相同的齿轮、齿宽为B、齿数为z 泵体、前后盖板、长短轴 工作原理 两啮合的轮齿将泵体、前后盖板 和齿轮包围的密闭容积分成两部 分，轮齿进入啮合的一侧密闭容 积减小，经压油口排油，退出啮 合的一侧密闭容积增大，经吸油 口吸油。 齿轮泵结构 外啮合齿轮泵的流量 流量脉动 瞬态流量 正比于容积变化率 流量脉动率 齿轮泵的三个问题 困油现象与卸荷措施 困油现象产生原因： 齿轮重迭系数ε＞1，在两对轮齿同时啮合时，它们之间将形成一个与吸、压油腔均不相通的闭死容积，此闭死容积随齿轮转动其大小发生变化，先由大变小，后由小变大。 困油现象的危害：闭死容积由大变小时油液受挤压， 导致压力冲击和油液发热，闭死容积由小变大时，会引起汽蚀和噪声。 卸荷措施 ：在前后盖板或浮动轴套上开卸荷槽 开设卸荷槽的原则：两槽间距α为最小闭死容积，而使闭死容积由大变小时与压油腔相通，闭死容积由小变大时与吸油腔相通。 泄漏与间隙补偿措施： 齿轮泵存在端面泄漏、径向泄漏和轮齿啮合处泄漏。 端面泄漏 q泄=75 % ~80%； 径向间隙泄漏q泄=15 % ~20%； 啮合线泄漏q泄=5%。 端面间隙补偿采用静压平衡措施：在齿轮和盖板之间增加一个补偿零件，如浮动轴套或浮动侧板，在浮动零件的背面引入压力油，让作用在背面的液压力稍大于正面的液压力，其差值由一层很薄的油膜承受。 液压径向力及平衡措施 产生原因：齿槽内的油液由油区 的低压逐步增压到压油区的高压。 作用在齿轮轴上液压径向力和轮齿 啮合力的合力 F = K p B De , 式中 K为系数，主动齿轮K=0.75；从动 齿轮K=0.85。 危害：轴承载荷增加；轴受径向力 而变形。 平衡措施：开压力平衡槽即：通过在盖板上开设平衡槽，使 它们分别与低、高压腔相通，产生一个与液压径向力平衡的 作用力，但是，它是以增加径向泄漏为代价的。 减小压油孔（常用方式） 增大径向间隙加径向浮动块 这也是以增加径向泄漏为代价的 增加轴承承载能力 其他类型齿轮泵 高压齿轮泵 提高压力措施： 减小轴向泄漏 提高轴承强度 减小径向泄漏 方法： 浮动轴套式 浮动侧板式 挠性侧板式 内啮合齿轮泵 原理: 一对相互啮合的小齿轮和内齿轮与侧板所围成的密闭容积被齿啮合线分割成两部分，当传动轴带动小齿轮旋转时，轮齿脱开啮合的一侧密闭容积增大，为吸油腔；轮齿进入啮合的一侧密闭容积减小，为压油腔 。 摆线泵 原理： 结构： 螺杆泵： 依螺杆数分类： 单螺杆、双螺杆、三螺杆、四螺杆、五螺杆 结构： 螺杆泵工作原理与特点 原理：相互啮合的螺杆与壳体之间形成多个密闭容积，每个密闭容积为一级。当传动轴带动主螺杆顺时针旋转时，左端密闭容积逐渐形成，容积增大为吸油腔；右端密闭容积逐渐消失，容积减小为压油腔。 特点：流量均匀，噪声低；自吸性能好。 总目录 返回本章 返回本节 下一页 上一页 结束 齿轮泵是利用齿轮啮合原理工作的。根据啮合形式不同分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。因螺杆的螺旋面可视为齿轮曲线作螺旋运动而形成的表面，螺杆的啮合相当于无数个无限薄的齿轮曲线的啮合，因此将螺杆泵与齿轮泵放在一起介绍 外啮合齿轮泵 1—后盖 2—轴承 3—泵体 4—主动齿轮 5—前盖 6—泵轴 7—键 8—从动齿轮 流量计算 式中：z — 齿数，m — 齿数，b — 齿宽 齿轮节圆直径一定时，为增大泵的排量，应增大模数，减小齿数。齿轮泵的齿轮多为修正齿轮。 齿轮泵的瞬时理论流量是脉动的，这是齿轮泵产生噪声的主要根源。为减少脉动，可同轴安装两套齿轮，每套齿轮之间错开半个齿距，组成供压油口和吸油口的两个分离的齿轮泵。 特点: 无困油现象;流量脉动小，噪声低;采取间隙补偿措施后，泵的额定压力可达30 MPa。 工作原理 1—后盖 2—壳体 3—主动螺杆 4—从动螺杆 5—前盖 总目录 返回本章 返回本节 下一页 上一页 结束