f 化妆品物料收发管理制度.docx

管理标准 仓储管理 名称 物料收发管理制度 生效日期 2015-05-08 编号 Q/JX G11.001 版本 A 修订 第0次 页次 第 PAGE 2页,共 NUMPAGES 3页 本标准呈/发：工厂各级各部门、车间、仓库 电子版发布于：20 年 月 日 编制 审核 批准 目的和适用范围 为规范物料（含原料、包装材料、生产辅料、半成品料、成品，下同）收发作业，确保品质、控制成本，结合企业实际，制定本标准。 本标准适用于生产所需各类物料的接收入库和领用或配送出库。 职能部门 仓储部为本标准归口部门，负责本标准解释说明、组织实施和监督检查。 品管部负责本标准品质相关规定的监督检查和实施指导。 各职能部门、车间和仓库根据工作性质和流程负责与本标准相关事项的贯彻执行。 物料接收规定 来料接收：仓储部接收来料的范围和依据是采购部提供的到货通知单。不得超范围（品种、数量）接收任何供方的物料。 仓储部在供方到货后，按照《包装材料到货要求》、《化妆品原料到货要求》，对照采购部提供的到货通知单进行检查，同步向品管部报检。 经仓储部包装防护、标签标识检验合格并经品管部品质检验合格的物料，按照《包装材料到货要求》、《化妆品原料到货要求》签供方“送货单”、填写“收料单”，引导供方送货人员按仓储库位和摆放要求入库物料。 “送货单”呈交采购部，“收料单”自留一份并录入ERP系统，同步送采购、财务。 物料未按采购部到货通知单到货的，仓储应第一时间通知采购、计划。 物料不合格的根据品管部及主管厂长审批意见，由采购部安排退货。如生产急需的物料根据《不合格控制程序》由计划部提出书面“物料特采审批表”并按以下程序处理： 采购部填写再调货所需时间，品管部填写主要不良及品质可控性判断； 生产部填写类似物料使用的可控性意见； 研发部（评估原料）或品管部（QA评估包装材料）给出注意事项/工艺控制要点，品质可控性建议； 厂长根据上述意见做最终判断。 仓储部、采购部根据厂长审批意见安排退货或特采入库。 需要退货的由仓储部填制“退货单”（供方提货时签字确认，供方、仓储、财务各一份）。采购部通知供应商限时提走不合格物料。仓储部同步调整ERP账目。 半成品料和在制品入库 半成品料入库 配料车间完成生产工艺并经检验合格的物料，以“半成品料体质量追踪卡”与仓储部料体管理员做交接签收确认。 入库半成品料必须符合卫生要求、做好密封并按照《物料品质状态标识管理规定》。不符合规定的半成品料不得移交、接收入库，更不得入账。 品质控制按《半成品品质控制规定》执行，做好规定的记录。完成品质检验后按《物料品质状态标识管理规定》更新品质状态标识标签。 在制品入库 因包材或料体未能齐套原因不能完工成品入库时，生产部以在制品虚拟入库：编制在制品库存表，经生产经理审核签字后分别呈送主管厂长和计划部（以excel电子报表形式）。 计划部根据在制品存量情况，及时安排物料补充并排产、下达生产指令；采购部应按计划部需求安排物料到货。 由生产经理牵头组织在制品产生原因分析，提报归责报告。 成品入库 生产正常入库 由车间填制“产成品入库单”随入库成品到仓储部成品仓，仓管员清点确认后签字。 “产成品入库单”仓储、生产、财务各执一联。 车间以“生产日报表”形式向品管部报检。检验报表分送计划部和仓储部。 仓储部按《物料品质状态标识管理规定》做好品质状态标识，收到品管部检验报表后根据结论更新品质状态标识。 客户异常返货 仓储部根据业务部书面通知接收客户返货，并签收返货送货单，完成数量清点后填制返货“入库单”（分送业务部和财务部），单独建立返货台帐（不得直接入成品账），做好物料品质状态标识、书面报品管部检验。 品管部完成检验后编制检验报表分送业务部、仓储部和主管厂长。仓储部根据主管厂长审批意见执行处理，如须安排车间翻修处理的将厂长审批后报表同步发计划部。 返货经计划安排、车间处理后再入库的，按正常入库手续办理（但所有表单均须注明“返货”，财务部门按业务部门返货处理规则单独核算和处理相关费用、核算成本）。 物料出库 原料和包材出库： 正常生产出库： 生产车间依据计划部下单的生产指令（生产计划表，下同）填制“领料单”（或通过ERP系统开具领料单），经车间主管签字后领料。 仓储部按照车间主管确认的“领料单”准确、按时配发物料。每日在系统完成出库更新。 超出研发签发的配方标准领用原料，须生产经理签字并经研发部负责人核准方可。超BOM核算所需包材的领料，须经生产经理签字核准方可。 非生产领料： 研发所需原料的领用，由研发总工程师签字确认