T梁混凝土坍落度回弹强度振捣减水剂养身.docx

试论T梁预制混凝土回弹推定值偏低与布料、振捣、减水剂、养护等关系问题的初探及改进的措施 姚少宏 摘要：随着我国高速公路建设的不断推进，高标号混凝土预制构件的生产、应用从数量上取得较大的进展，但是其质量控制仍存在一定的不足，混凝土预制T梁作为高速路桥上部构造中最大的构件，在桥梁施工建设中常存在表观质量差、碳化速度快、回弹强度低等问题。预制T梁混凝土质量问题已经成为桥梁工程建设所需解决的重要难题，因此预制T梁混凝土质量与防治显得尤为重要。 关键词：T梁混凝土坍落度回弹强度、振捣、减水剂、养生 一、预制T梁混凝土施工存在的问题及原因分析 经检查与分析统计，预制T梁混凝土极易出现外观质量缺陷、低龄期碳化深度高、实体构件回弹强度偏低等三个方面的问题。 1.外观质量缺陷 预制T梁外观质量缺陷主要表现在存有色差，马蹄部位混凝土气泡、气孔大而密，腹板部位混凝土存有鱼鳞状水纹、蚯蚓状水线、挂帘式砂痕、施工冷缝等方面。结合工程实际分析主要原因如下： 第一、施工企业在进行混凝土施工时单纯从混凝土强度上考虑进行配合比的设计，导致原材料选用不合理、配合比设计存有缺陷。 如在某高速项目桥梁预制中，最初进行预制T梁混凝土配合比设计时采用P.O52.5水泥、2-25mm（由于圆孔与方孔的差别实为5-31.5连续级配）连续级配碎石辅以“奈系”高效减水剂配制混凝土，单位用水量高达175kg/m3,进行复盘检验时发现混凝土轻微离析，由于外加剂与水泥适应性差引起了砼泌水、扒底现象，这点很显然容易导致混凝土均质性性差、施工过程中的过振又使混凝土表面形成水线、水纹，同时对硬化混凝土的力学性能也十分不利。可见配合比的不当会造成砼强度问题的原因。 第二在进行混凝土施工时，拌制过程中忽视拌合物质量，离析现象频发生，计量装置误差及人为因素，坍落度失控。施工过程中，时会有砧粘聚性差，操作工人也会为图方便减小振捣工作强度而人为调大砼坍落度，大大降低石砼抗离折性能。 第三混凝土布料、振捣工艺不合理。 通常大部预制梁场均采用单隔板层垂直布料，在马蹄上方“直线型”单隔板层垂直布置附着式振捣器，以人工振捣为主，附着式振捣器为辅等布料振捣工艺，该方式存在着气泡不容易排出，零星附着式振捣器振捣不连续的缺点，双侧预留排气空不畅、气泡密集，甚至容易出现纵向“冷缝”。如在腹板部位同样会出现大排气泡、气孔，这与外加剂中的辅料“引气剂”的品种及气泡形状、分布结构有直接关系，应引以重视。 2、低龄高碳化 混凝土碳化过程在正常环境中是不可避免的，空气中的CO2不断向砼内部空隙和毛细管渗透，与水泥水化产生Ca(OH)2生成CaCO3的化学反应这过程称之为；混凝土碳化过程。据文献记载；在正常状况下过程低龄期(3个月内) 碳化深度一般不会超过0.5mm。但在实际回弹中发现高密钢筋混凝土，浇注完毕拆模后，由于水热化，内部温度加剧升高，内部游离子产生向外(迁移) ，在表面形成毛细通道、增加了过程表面空隙率，从而加速了混凝土的碳化速度，另方面使混凝土变为更“变酥”从而削减了混凝土的回弹强度值。 3、回弹强度推定值偏低原因浅析； 显然回弹强度推定虽不是作为梁体结构件评定最后依据，但仍是现前作为实体梁体结构件无破损质量检测重要手段之首选。从本项目相关检测统计资料反映，当前出现预制T梁体回回弹强度推定值相对偏低且不容乐观，笔者结合自身工程实践及查阅相关文献资料，浅析该状况认为有如下二点因素： 其一、混凝土自身强度不足(低于设计值) 混凝土拌合物质控制有漏洞，出现随意加水，使胶凝材料及减水剂计量不准确，又使材料品质发生变化，振捣工艺欠合理，工序控制不严，养护不科学等均是导致预制T梁混凝土强度偏低的重要原因。 其二、碳化深度影响回弹强度推定值(取芯样满足设计要求) ； 低龄高碳也是导致预制T梁混凝土回弹强度推定值不符合设计要求的另一个重要因素。因预制T梁混凝土胶凝材料用量大，养生相对因难，目前多采用人工浇水干湿交替循环养生传统方法，砧一方面加速了表面碳化，另一方面混凝土表面极易变酥，两者的叠加效应而导致回弹值难以达标的又一成因。 二、改进措施建议； 针对预制T梁混凝土预制过程问题分析，笔者建议应从混凝土原材料的优选、配合比优化设计、合理选择布料及改进振捣工艺等几方面采取相应措施攻关，关编制相应施工控制要点、手册供控制执行。提拟如下措施供参考： 原材料优选及配合比优化设计 针对全线均采用同一通用图设计要素相同、主材水泥原材料相对近似的特点，可集中优势技术资源，可以高驻办或中心试验和林分室牵头组织配合比优化设计攻关小组。对此，笔者查阅相关成功经验资料提供以下碎石掺配方式供借鉴参考； 表1预制T梁混凝土碎石规格掺配要求 最大粒径(方孔/园孔；mm) 级配 规格及掺配方法