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生产现场IE改善实例;目录; 试制车间七工位隶属于三工段,主要从事安装举升系统、落装驾驶室、安装方向机及管路、连接各类管线路、连接上下水管等作业,现有员工七名:孟光雷(班组长)、李健、井绪行、黄世堂、马全静(女)、李越、张旺。该工位是码头车装配的历史瓶颈,生产节拍达100分钟以上,正常班次日产不过五辆份。
公司要求本批广州订单23日上线、25日下线完成,生产任务量远超当前实际产能。
以上海参展车辆为标准,全面提升码头车外观质量与装调质量,进一步提升特种车公司码头车在港口市场的竞争力与影响力。
深入现场找出长期影响装配作业的实际问题并加以解决,以降低职工劳动强度、减少无效作业。
从表层挖掘影响该车型的质量问题。; 本批订单自22日开始上线,由于车架总成改进后考虑不周,造成过板接头无法装配,影响4小时,故22日基本未生产。
23日开始的装配过程中,七工位生产节拍基本维持在100分钟左右。
自24日开始,公司总经理带领各部门亲自到现场实施改善,对原有的工序进行了初步调整。在装配第五辆车时已达到了50分钟左右。
25日对生产过程进行了粗放性的测时,当第12台驾驶室装配时生产节拍又恢复到了100余分钟。;第12台车生产测时现状图;在现场针对员工协作与等待问题,与邵主任协商,提出了50分钟完成装配的目标,在第15辆车上进行验证,达成目标则按50元/人进行奖励,结果36分钟。
原因分析:
由于员工的作业内容与标准的模糊或缺失,造成员工在生产过程中随意性强,当现场有领导监督时或积极性高时则快,反之则慢。
班组长的权威、团队的协作问题。
产品质量问题。
设计时个别点未能考虑装配舒适性。
装配方式的不足。
;井绪行;井绪行;改善后山积图;
;效果评价:
工序调整后未经系统培训,员工熟练程度不一。
现场缺件影响测评。
六工位慢,导致等待。
产品质量问题。
;头脑风暴会;现场问题;现场问题;现场问题;现场问题;现场问题;现场问题;现场问题;现场问题;现场问题;现场问题;现场问题;现场问题;现场问题
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