无缝钢管的热轧工艺常见缺陷总结.pdf

无缝钢管的热轧工艺常见缺陷总结 1. 离层 缺陷特征：位于无缝钢管内表面呈纵向分布，呈凸起螺旋状，块状金属分离或破裂状夹层。 产生原因：材质不良造成有非金属夹杂物，残余缩孔或严重疏松。 2. 直道内折 缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，呈现对称或单条直线形的折迭有通长，也有局部。 产生原因：芯棒润滑不良，芯棒表面有缺陷或表面附有氧化铁皮，铁屑等使钢管内表面划成沟道，荒 管在轧制过程中，在连轧机孔型内过充满。 3. 内孔不规则 缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，①有一个或二个相差180°的管壁增厚现象，或在钢管内表 面与芯棒分离点处有壁厚增厚状，也称内鼓包。②钢管内园呈六方形的壁厚不均状，也称内六方。 产生原因：内鼓色：连轧压下量分配或张力选择不当，使金属过充满芯棒选用不当。 内六方：张减孔型与张力参数选择不当，张减机单机架减经或总减径率较大。 4. 管壁收缩 缺陷特征：位于钢管内表面上，钢管横向断面最薄处钢管内表面凹陷，壁厚局部变薄，严重的收缩几 乎撕破。 产生原因：连轧机延伸过大，钢管在孔型侧壁部分，局部被拉薄连轧机各机架压下调整不当和延伸系 数分配不合理。 5. 内轧疤 缺陷特征：无缝管内表面纵向呈指甲状结疤、凸起或块状折迭，钢管内表面压痕。 产生原因：芯棒润滑状态不良，造成芯棒局部磨损、损坏、粘金属，顶头严重磨损、粘金属、缺肉或 大裂纹穿孔耳子被压在钢管的内壁上。 6. 内折迭 缺陷特征：位于无缝管内表面的端部，局部或纵向呈螺旋状半螺旋状或无规律分布的片状折迭。 产生原因：穿孔过程中轧机调整不当，顶头严重磨损，管坯材质不好，芯棒严重损坏。 7. 轧折 缺陷特征：位于合金管内表面纵向管壁局部或全长上呈外凹里凸的皱折或在钢管外表面纵向通长有两 道对称明显沟痕，一般为直线形，个别为斜线形。 产生原因：连轧荒管外径过大或荒管橢圆度太大，竹节控制强度不够或润滑状态不好，横移装置将连 轧荒管碰瘪，连轧机转速错误。 8. 撕破 缺陷特征：位于钢管表面纵向上管体呈现不同程度的横向破裂，菱状和椭圆状穿透管体的孔洞。 产生原因：连轧来料局部有“黑斑”，过连轧时极易撕破，缺陷形式一般为菱形状。连轧来料温度偏低， 连轧张力过大，连轧机转速选择不当。 9. 双缝折迭 缺陷特征：位于钢管表面纵向上一对斜向伸入管壁纵向的裂缝，这种裂缝有时是零散地分布在管子园 周上有时以对称出现。 产生原因：穿孔毛管外径过大或直径不规则引起的折迭。 10.外折迭 缺陷特征：①不锈钢管外表上呈现规律性的折迭有三角状，双缝直线状，单缝直线状或无规律的片状 折迭等。 ②钢管的纵向外表上呈现一条通常连续或间断缝纫机针脚状或错开60°、120°、180°缝纫针脚状的折迭。 ③钢管的纵向外表上呈现螺旋状折迭。 ④钢管表面纵向呈一条通长点状或短斜线的折迭，严重时错开 120°的二条或三条。 产生原因：①管坯表面有纵向裂纹或存在严重的夹杂物，缩孔等产生螺旋状折迭。 ②管坯表面清理不良，有尖锐棱角或存在外翘皮。 ③穿孔机导盘结瘤或穿孔机出口嘴擦伤毛管。 ④连轧辊或张减辊有裂纹或碰伤。 ⑤张减机辊倒角不合要求，超寿命，新旧机架搭配使用不当。 ⑥张减机钢管输送过程中机械擦伤或碰伤。 ⑦张减机辊冷却水小或无造成张减机辊粘钢。 11.压痕 缺陷特征：在直缝焊管纵向表面呈现无规律或有规律局部压痕、掉肉。形状有核状、条状、横向压伤、 翘皮状、碎裂、铁屑状等。 产生原因：①张减机成品机架轧辊表面粘有金属物。 ②结疤或其他异物压在钢管表面上脱落而形成。 ③热态钢管碰伤或划伤。 ④被横移装置或锯切装置碰伤、压印。 判断：一般管：壁厚≤8mm压痕深度不超过负偏差的90% ，壁厚8mmm 压痕深度不超过负偏差的80% 最大度不得超过1.0mm。 锅炉管：不得超过壁厚负偏差之半，最大值为0.6mm。 油套管：压痕深度不得超过壁厚负偏差之半，S≥10mm 时深度最大值不超过0.6mm，当S10mm 时最 大深度不超过0.5mm。 12. 过热 缺陷特征：在钢管外表面呈粗糙的氧化铁皮鳞片或斑痕。 产生原因：加热时间过长或加热温度过高。 13. 矫凹 缺陷特征：在钢管外表面呈现