Mulecar车身硬点试制和底盘硬点验证.doc

图1 减振器安装支座的改制过程Mule car 图1 减振器安装支座的改制过程 Mule car 车身硬点试制和底盘硬点验证 法如科技公司供稿 Mule car车身硬点的试制和底盘硬点验证是整 车开发过程中尤为重要的一个环节，尤其是现在汽 车行业中整车开发周期大大缩短这一大环境下的一 个利器。 F A R O便携式测量臂以其自身硬件灵活的特性 和软件C A M2的强大功能，在制造业得到广泛的应 用，它填补了平台式三坐标对改制车身和测量底盘 硬点困难的空白。经过长时间的应用研究，实现测 量坐标系和整车坐标系的拟合统一，为Mule car车 身硬点的试制和底盘硬点验证提供依据；同时还可 以实现测量坐标系下的测量数据对位到3D数据上 进行偏差分析。 Mule car试制精度的高低对开发整车的动力学 性能有着至关重要的意义，本文通过对某一Mule c a r试制过程车身硬点改制和试制之后的底盘硬点 验证说明FARO在整车开发过程中的应用。 在试制Mule car之初，首先要做的是制定车身 硬点试制和底盘硬点验证流程图，这项工作很重 要，流程图编制是否周全决定着车身硬点试制和底 盘硬点验证工作是否能够顺利开展、实施以及准确 无误地完成。 标呢？经过多次的研究试验，借助于F A R O便携式 三坐标可以解决这一个技术难题。 首先，将测量坐标系拟合到整车坐标系下。将 车身放置在举升机上后，在车子上找到四个车身焊 接制造公差最小的基准特征，将这些特征的3D数 据或坐标值导入或者是输入到C A M2软件中，构造 标称值，再测量实际车身上的特征数据，利用软件 中的拟合坐标系的功能，将测量坐标系拟合统一到 整车坐标系下。在选取基准特征的时候，遵循以下 几个原则： （1）基准特征空间距离最大化原则。 （2）基准特征尽量在同一车身零件上原则。 （3）基准特征冲压和焊接等制造公差最小原则。 其次，根据Mule car车身硬点坐标焊接车身安 装点。下面以Mule car后减振器安装支座的改制过 程为例说明车身硬点试制的过程，如图1所示。车 身安装点的焊接过程是一个相对复杂的过程，先要 去除掉和Mule car设计不符的安装点，然后将改制 过的车身件通过F A R O测量臂的准确定位，焊接到 车身上，焊接过程主要包括以下几个方面： （1） 硬点安装支架：制造新的车身安装支架 或沿用原有车身安装支架。 （2） 车身支架焊接步骤：①虚焊，固定在大 Mule car车身硬点试制 完成了Mule car试制计划中的前期一系列的工 作之后，就开展关键步骤之一的车身硬点试制工 作。车身硬点试制是在选定的成熟车身上进行的， 在车身上进行更改底盘的安装点位置以达到Mule c a r的技术要求，将车身上的地盘安装位置焊接要 求达到设计的整车坐标系下的坐标值，从而试制出 一个高精度的Mule car试制车，如何实现这一的目 图2 副车架、后扭转梁分析结果图3 轮心位置、下摆臂分析结果S olutions 解决方案致的位置。②利用F A R O测量臂检查硬点坐标、安装平面（整车坐标系）及相应的轴线。③小幅度调 整被焊接支架（边调整边用F A R O测量臂检查）， 确保硬点误差在1m m内，安装平面角度误差小于0.5°。④局部固定被焊接支架，再确认硬点及安 装平面，如有偏差，需调整（焊接会引起变形）。⑤完全固定被焊接支架，最后确认硬点及安装平 面。（3） 车身硬点试制要确保局部强度、安装点 刚度、整体刚度。整个车身硬点试制过程是一个严谨而繁琐的过 程，车身硬点试制的过程也就是车身硬点验证的过 程，二者是一个同步、相辅相成的过程；待车身上 的各个安装硬点按照预先方案精确试制完成之后， 整个车身硬点试制工作顺利完成；接下来将底盘新 开发件装配到试制好的Mule car试制车身上待Mule car底盘硬点验证。量坐标系拟合到整车坐标系下。后者由于具有实时检测的功能，所以应用最为广泛。值得注意的是拟 合的基准特征的选取遵循车身硬点试制特征选取原 则，同时，尽量保证选取使用车身硬点试制特征选 取原则，这样有助于分析前后两次测量坐标系和整 车坐标系拟合统一偏差。测量工作完成后对Mul 图2 副车架、后扭转梁分析结果 图3 轮心位置、下摆臂分析结果 S olutions 解决方案 致的位置。②利用F A R O测量臂检查硬点坐标、安 装平面（整车坐标系）及相应的轴线。③小幅度调 整被焊接支架（边调整边用F A R O测量臂检查）， 确保硬点误差在1m m内，安装平面角度误差小于 0.5°。④局部固定被焊接支架，再确认硬点及安 装平面，如有偏差，需调整（焊接会引起变形）。 ⑤完全固定被焊接支架，最后确认硬点及安装平 面。 （3） 车身硬点试制要确保局部强度、安装点 刚度、整体刚度。 整个车身硬