补充3_主轴系统介绍和维修和调整.ppt

轴承外圈与体壳孔是基轴制 体壳孔公差 外圈相对负载静止 G7,H7,J7 松 紧 轴承的预紧 1)装配中游隙的减少 轴承在装配中由于使用过渡或过盈配合,通常内圈向外涨大,外圈受体壳限制 而向轴方向涨大,使轴承游隙减小,即使过盈再大也不能完全消除,特别在受载 方向不能完全消除.据资料解绍,游隙＞0.06,寿命将降低50%。 通常装配时.其实滚子与滚道之间并未全部接触,如能全部接触,动件完全 参加受载,不仅回转精度高,抗振性得到改善. 3)两类轴承可以作不同的预紧 ①双列圆柱滚子轴承(带圆锥内孔) ②带推力的向心球或滚子滚动轴承 滚动轴承在较大的游隙下工作时,负载力集中在处于受力方向上的一个或几个 滚动体与内外圈滚道接触处产生应力集中,在循环下降低了刚度与寿命,主轴 回转中心发生飘移,回转精度下降,还会产生振动. 2)预紧 将滚动轴承的游隙消除,还使其产生一定的过盈(负间隙),使三大件 产生一定的弹性变形,相互间接触面积增大,滚动体受力更均匀,刚度得以提 高.上述使滚动体和滚道产生过盈力称预紧力. 预紧力要适当,否则适得其反,不仅增大轴承的承载,还使寿命下降,许用极限 转速降低. 向心推力球轴承 单个使用：在受图示轴向力时，内外圈轴向相对位移，游 隙减小。（内外圈变形外加轴向位移） 力不能过大，不能受轴反向力 成组使用：背对背 双向受轴向力 内外圈配加垫圈，使游隙消除。 轴承的选配 目的:消除或减少装配零件之间的跳动量,提高回转精度 主轴轴颈和滚动轴承的内外圈都有一定的制造误差,在装配时适当选择 误差偏向,可以降低误差的影响,进一步提高主轴的回转精度. 1）支承中心 轴承的成组装配 * 补充内容3 主轴系统介绍和维修调整 常见的卧式主轴布局 1)两支点 主轴由前后两个支点,布置 有滑动或滚动轴承,应用于 不长的主轴结构 2)三支点 除前后两个支承点外,在轴 中间增设一个支承,是一过 定位装置. 适用于长径比大的主轴系统 ,中间是辅助支承,能限止主 轴受载时产生的中间挠度 两支点 三支点 车床长主轴采用三支承, 前后轴承为主支承,中间 轴成间隙配合;卧铣主轴 长径比小时,前中轴承为主 ,后轴承为辅助,间隙配合. 1.卧式布局的滑动轴承主轴结构 1.1采用滑动轴承的主轴结构 使用滑动轴承的主轴结构一般都采用两支点布局 转动轴颈面与支承间是滑动摩擦,轴的转速高低、表面 平整度是关键,决定油膜状态(液体润滑或半干摩擦) 很大程度由动压建立与否有关; 本处讲的不是一般非液体支承和支架式液体滑动轴承, 而是指有回转精度要求,转速在600～1000以上的主轴 用滑动轴承. 支架式液体 滑动轴承 曲柄轴承铜衬套,属非液体滑动轴承 1.1.1滑动轴承的动压原理 几何条件 轴和轴承之间,因主轴自重引起的偏心,自然生成油隙 黏性油的剪切作用 轴在较高速度旋转时,因油的一定黏度顺着油隙大口流入,在内摩擦力的作用下产生油膜压力,转速越高和接触面越平整油压产生的作用力越大; 偏心建压 在建压过程中,主轴从上下偏心变两向偏心,不断建压,逐渐自动减偏求中心,整个过程轴心飘移(类似正反馈); 磨损 在启动建压与停车惯性过程的一段时间里,存在金属摩擦. 油楔效应产生的动压分布如图 1.1.2两种典型的主轴滑动轴承 (1)外锥内直径向滑动轴承 受力特点:只能承受径向力, 布局特点:除了前后两个同类型的 这类轴承外,还要配有轴向定位轴 承,支承轴向力. 轴承结构特点: 1)外廓成锥度,常见为1∶10、 1∶20、1∶30,承载大、转速 极满的也有1∶5,该锥面与主 轴箱体锥孔接触配合; 2)外钢内面铜合金,整体剖缝 式结构, 缝间嵌磨配镶条 3)锥体两端各设一段方牙螺纹, 后螺纹用于收紧轴承内孔尺寸; 前螺纹用于将锥体拉出之用. 整体结构 双套式结构 4)内孔拉有两端不开穿的油槽,中心线下方开有毛毡圆通槽. 剖缝应避开承载区,不使破坏油膜的生成. 更换制作工艺流程: 1)毛坯 ①粗车外圆放毛坯车余量5mm,内孔按合金层厚度车至 尺寸;　②外送离心浇铸.(空内按量放轴承合金后,两端加焊端盖) 离心 浇注 加焊端盖 车两顶尖 车毛 坯 2)成形 去盖 检查 ①准备 按主轴精修磨外圆尺寸 (小0.050刮余量)制做短心轴, 两端车研中心孔,上磨床精磨至尺寸 ②半精车轴承毛坯成形,螺纹 外尺寸放磨余量0.25mm,锥面 按锥度比放配磨余量;车时注意 合金层尺寸均分; 两端车研中心孔 按假轴车配轴承内孔,配合间隙0,01 ～0.015mm,装上假轴如左图 ③与主轴箱内锥孔配磨,边磨边刮内孔. 主轴箱配孔朝上 主轴箱 (2)外直内锥向心推力滑动轴承 受力特点: 多油楔滑动轴承介绍 三块瓦主轴结构 A A 3.主轴用滚动轴承 圆柱滚子轴承（N） 3.