超声波焊接机故障分析和排除纯 干货.docVIP

超声波焊接机故障排除 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 1．在各类加工工艺中出现故障的分析和排除 1.1超声波焊接作业时的常见问题 现象 原因 解决办法 焊接过度 输入工件的能量过多 1．降低工作压力 2．减少焊接时间 3．换用较小倍数的变幅杆以减少振幅 4．减缓焊头下降速度 5．适当降低电源电压 焊接不均 1．工件扭曲 2．聚能边不均称 1．排除弯形较大的工件 2．检查工作过程是否造成工件变形聚能边重新设计，使高度均一 现象 原因 解决办法 （续） 3．焊头、下模、工件的接触面不平贴 4．侧壁弯曲 5．工件误差太大 1．确保工件形状，尺寸的一致性 2．调整模头及下模，改善支撑效果 3．重新设计下模 4．换成硬质下模 1．改善工件刚度 2．修改下模，避免工件弯曲 确保工件形状，尺寸的一致性 焊接结果不一致 1．工件的误差太大 2．电源电压发生变化 3．气源压力变动 4．模具潮湿 5．塑料工件填料比例太高 6．填料分布不均 7．聚能边设计错误 8．工件材料焊接性能不良 确保工件形状，尺寸的一致性 使用电源稳压器 确保气源输出压力稳定 1．烘干模具 2．烘干工件，立即焊接 降低填料比例 改善工件质量 重新设计聚能边 改用焊接性能好的材料（参考表1及表2） 表面损伤 1．焊头温度升高 1．检查焊头螺丝是否松动 2．缩短焊接时间 3．使焊头散热冷却 4．确保焊头与变幅杆的接合良好 5．检查焊头是否断裂 6．如果焊头是钛合金材料，换为铝合金材料 7．如果焊头是钢材，则降低放大倍数 2．工件局部碰伤 3．字号凸起 4．焊头、下模、工件的接触面不平贴 5．氧化铝（来自焊头） 6．焊接时间过长 1．检查工件外观 2．检查工悠扬与焊头的贴合度 尽可能使用凹字 1．调整焊头及下模，改善支撑效果 2．重新设计模具 3．检查模具与工件的变化 焊头做硬铬处理 1．增加压力或振幅，以减少焊接时间 2．调整缓冲压力 接合面出现毛边溢料 1．聚能边太大 2．工件变形 3．焊接时间太长 4．接合面尺寸不均匀 5．工件贴合太紧 1．减少聚能边的大小 2．降低压力 3．调整限位 减少变形的影响量 减少焊接时间 重新设计工件接合面 1．放松工悠扬贴合度 2．减少工悠扬误差 焊接后工件不能对准 1．工件组合时没有对准 2．下模支撑不当 3．侧壁弯曲 4．聚能边设计不良 5．工件误差太大 1．两片工件间增加定位销 2．如果可能，设计夹具以校正 重新设计适当的支撑下模 改善工件刚度 重新设计聚能边 确保工件形状，尺寸的一致性 焊接不足 1．输入工件的能量过少 2．工件材料焊接性能不良 1．增加工件压力 2．延长焊接时间 3．换用较小倍数的变幅杆以减少振幅 4．使用较大功率的焊接机 改用焊接性能好的材料（参考表1及表2） 焊接时内部零件受损 1．振幅太大 2．焊接时间过长 3．内部零件组合太接近接合面 降低振幅 1．增加振幅或压力，以减少焊接时间 2．调整缓冲速度 1．使内部零件组合适当 2．移动内部零件，避开能量集中区或变更压着处 内部零件溶合 内部零件与外壳材质相同 内部零件与外壳用难以相溶的两种材料制作 现象 原因 解决办法 镶嵌后塑料部件挤裂 1．超声波发射迟或没有发射 2．阻滞过多 3．孔壁太薄 4．压力太大 1．减小预触发压力 2．降低缓冲速度 使孔径通畅，减少阻滞 加厚孔壁 降低压力 镶嵌后容易拨出 1．孔腔尺寸不当没有足够塑料能有效包阻镶入物 2．完全镶入后，焊头继续振击镶入物 3．螺帽镶入后低于塑料表面 4．垫片内径较螺帽外径大 5．螺丝太长螺丝顶部悬露在外面 修改孔腔尺寸 减少焊接时间 修改工件或焊头 修改相应工件 修改相应工件 1.2超声波镶嵌常见问题 现象 原因 解决办法 镶入后，镶入物再度浮出 压力除去后，塑料尚未固化 加长保压时间 埋入深度不合理想 1．超声波发射时间太短 2．下降速度快于塑料熔化速度 增长焊接时间 减缓下降速度 需要长时间才能埋至正常位置 1．超声波功率不足 2．镶入物太长 3．孔腔太窄 4．下降速度太慢 换用功率较大的焊接机 减短镶入物 加宽孔径 加快下降速度 塑料填堵螺帽孔 孔腔太浅 加深孔腔 短时间工作后，超声波焊头出现凹印 1．焊头质地的硬度不及镶入物 2．超声波振幅太高 改用较高硬度的焊头材料 降低振幅 镶嵌时噪音大 通常是金属与金属的接触、磨擦，噪音在所难免 1．使用保护耳罩 2．在焊头接触镶入物前，发射超声波 3．降低振幅 4．增加压力或下降速度以缩短时间 塑料溢出镶入物表面 1．镶入太深