物料管理控制程序..doc

附件1物料管理控制程序 附件1 1.目 的: 通过对生产所需物料的有效管理，确保物料在收发、贮存保管过程中质量满足要求。 2.适用范围： 适用于本公司所有生产所需物料的管理与控制。包括供应商的赠品或备品。 3.相关权责: 3.1 PMC组负责物料的计划与控制安排； 3.2采购组负责物料的采购； 3.3货仓组负责物料、半成品、成品的收发、贮存保管； 3.4品管部负责来料检验（含委外加工的材料）、制程检验、成品入库检验； 4.名词定义： 5.作业流程： 流程图 作业说明 权责单位 相关记录 厂商送货 厂商送货 发料 入库/记账 IQC检验 收货/送检 合格品入库 生产成品 OA检验 出货 NG OK 领料 退料 NG OK 厂商交货、交送货单给收料员 收料员核对采购订单并清点数量，无误后打采购入库单送检 收料员将来料送到待检区 IQC按来料检验标准检验 合格物料IQC从系统中待检仓转到相应仓库 仓管员将良品入仓库记账，不良品退厂商 仓管依PMC拨料单备料、发料 生产过程中有不良品退仓再开领料单补料 生产部生产成品 经检验合格的成品入库，不合格品返工，直到合格为止 仓库接物流的送货单备货出货 仓库单位 仓库单位 仓库单位 品质单位 品质单位 仓库单位 仓库单位 生产单位 生产单位 送货单 入库单 进料检验报告 退货单 拨料单 领料单 退料单 6.作业说明： 6.1物料管理 6.1.1收料 6.1.1.1供应商送货到厂区，货仓收货员收到供应商《送货单》后，即着手检查来料包装与标识状况，《核对送货单》信息与实际来料是否有误，如果有误，与供应商送货人员确认，直至更正无误为止； 6.1.1.2货仓收货员再根据确认无误的送货单信息参照ERP《采购订单》录入系统，生成《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》，若采购订单信息有异常，与对应采购员确认，直至更正无误为止; 6.1.1.3备品和客供物料及无订单的物料，在系统内生成《其它入库单》，并备注为来料备品，备品同正常所购的物料一样的收、检、入、发存的程序管理。 6.1.2送检 6.1.2.1货仓收货员将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》或填写《物料送检单》和对应实物转交至品控组IQC检验。 6.1.3退货 6.1.3.1仓储组收到经品控组检验不合格并判定退货的《进料检验报告》或《品质异常单》后，将不良品放置不良品区，并按照《进料检验报告》或《品质异常单》开出《采购退货单》《委外退货单》《其它出库单》，经部门及PMC审核确认后交于采购组办理退货手续，物料退回供应商后仓管员凭供方签名的《采购退货单》记录于《物料卡》，并将单据保管和分发 6.1.4入库 6.1.4.1货仓收货员将送检后的《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》交至对应的仓管员； 6.1.4.2仓管员根据来料信息定时与不定时将IQC检验合格的物料（贴有合格标签或盖有合格印章）清点数量与重量，检查包装与标识，加贴月份标签，无识后收至储存区指定的位置摆放好，摆放物料要考虑先进先出原则进行摆放，并登记《物料卡》，若有异常及时查明原因或上报； 6.1.4.3仓管员入库完毕后将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》财务联和采购联交于主管处审核； 6.1.5备料 .1.5.1货仓组接收到PMC组的《拨料单》或《外发加工单》后点装物料（如核对时发现《拨料单》或《外发加工单》有误则应及时通知PMC组重新确认）。外发加工由货仓组按《委外加工管理规定》执行。发料必须遵守先进先出原则进行。 6.1.5.2点装好物料后应及时在《物料卡》上做好相应的记录，同时检查《物料卡》的记录是否正确。货仓管理员将备好的物料存放在指定的物料备料区； 6.1.6发放 6.1.6.1货仓管理员将备好的物料送到对应生产拉别与生产物料员进行交接确认； 6.1.6.2货仓管理员将已确认《拨料单》及时交于货仓文员，由文员及时将《拨料单》整合的实际发出数量在ERP系统内生成《生产领料单》《委外出仓单》或《调拨移库单》扣帐。 6.1.7补料 6.1.7.1生产需补料时，应填写《领料单》，并注明补料原因，经部门审批后交PMC组复核，交货仓组备发物料。 6.1.7.2货仓组根据经审批的《领料单》备料、按发放要求进行发料，并及时更改《物料卡》及将相关单据交于部门文员在ERP系统内生成《生产领料单》扣帐。 6.1.8退料 6.1.8.1生产多余退回的物料，由生产部应将物料送经品控组IQC组检验后填写《退料单》（合格物料与不合格物料分开填写《退料单》）交货仓组，如品管检验后确定物料需报废时由生产部按《物料报废操作流程》执行。 6.1.8.2货仓管理员根据《退料单》上所注明的数量，经清点无误后，分别收入不同的仓位，并挂上相应的《物料