危险源与环境因素辨识培训教材.ppt

人的因素： 在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素。包括： 1操作错误(忽视安全、忽视警告)。 2安全装置失效。 3使用不安全设备。 4手代替工具操作。 5物体(成品、材料、工具等)存放不当。 6冒险进入危险场所。 7攀坐不安全位置。 8在起吊物下作业(停留)。 9机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。 10有分散注意力的行为。 11不使用必要的个人防护用品或用具。 12不安全装束。 13对易燃易爆等危险品处理错误等。 物的因素： 机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素。包括： 1物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质； 2物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。 环境因素： 生产作业环境中的危险和有害因素。包括： 1作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。 2作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。 管理因素： 管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。 1设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学）； 2人员控制管理缺陷：教育培训不足；违规招聘用人或缺乏安全检查 ；超负荷劳作；禁忌作业等； 3工艺过程、作业程序缺陷； 4相关方管理缺陷。 流程—第四步、确定危险源风险程度、级别 此阶段的主要工作任务是，确定所分析的工艺单元或工作任务的风险程度及级别。 我们采用LED打分法对危险源进行风险评估。根据评估结果判断风险是否可以接受：可以接受的，要继续监督，定期评估；不可接受的需要制定控制措施。 作业条件危险性评价法（LEC法）。其简化公式是：D=LEC L—发生事故的可能性大小 事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生的概率为0；而可能性小、完全意外发生的事件的分数值为1，在系统安全考虑时，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将事故实际不可能性的分数值定为0.1，而完全可能预料要发生的事件的可能性分数值定为10。介于两者之间发生事故的可能性指定了若干个中间值，如表1所示。 分 数 值 事故发生的可能性 10 完全可能预料 6 相当可能 3 可能但不经常 1 可能性小 完全意外 0.5 很不可能 可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际不可能 表1 发生事故的可能性（L） E—暴露于危险环境的频繁程度 人员出现在危险环境中的时间越频繁，则危险性越大。规定连续暴露在此危险环境的情况为10，而非常罕见地暴露在危险环境中的分数值定为0.5。同样，将介于两者之间的各种危险规定若干个中间值，如表2所示。 表2 暴露于危险环境的频繁程度（E） 分数值 暴露于危险环境的频繁程度 10 连续暴露 6 每天工作时间内暴露 3 每周一次，或偶然暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 0.5 非常罕见地暴露 C—发生事故可能造成的后果 事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。由于发生事故可能产生的范围较广，所以规定分数值为1—100，轻伤规定为分数为1，把发生事故造成10人以上死亡的可能性分数规定为100，其它情况的分数值均在1与100之间，如表3所示。 表3 发生事故产生的后果（C） 分数值 发生事故产生的后果 100 10人以上死亡 40 2—9人死亡 15 1人死亡 7 伤 残 3 重 伤 1 轻 伤 D—危险性分值 根据公式就可以计算作业的危险程度。 当D = L×E×C ≥160时判断其为不可接受风险。 D 危险程度 320 极其危险，不能继续作业 160-320 高度危险，要立即整改 70-160 显著危险，需要整改 20-70 一般危险，需要注意 20 稍有危险，可以接受 凡具备以下条件的均应确定为不可接受风险 a、不符合法律、法规及其它要求的； b、曾经发生过事故，及未采取有效控制措施的； c、相关方有合理抱怨或要求的； d、直接观察到的危险； e、定量评价（LEC法）大于160的。 危险源不可接受风险控制方法与措施 a、制定目标、指标管理方案； b、制定管理程序； c、培训与教育； d、制定应急预案； e、加强现场监督检查； f、保持并不断改进现有措施。 在制定风险控制措施时，按照以下优先顺序进行选择： 注：L—事故发生的可能性（10/6/3/1/0.5/0.2/0.1） E—发生频次（10/6/3/2/1/0.5） C—发生事故后的结果（100/40/15/7/3/1） D=LEC 区域/车间：