汽车电喇叭生产流程改造.ppt

流程再造方案 一、流程再造的目的： 为了缩短生产周期；原生产周期2～3天，改造后周期12小时； 有利于产品的防护和标识追溯性； 减少库存积压和中转资金； 为了更好地控制生产数量和减少过程损耗； 有利于提高公司的综合管理水平和管理能力，提升企业形象。 调试车间现场 二、流程再造的主要特点（变化点）： 1、将装配、调试、包装集中到一个楼层进行流水线式作业； 2、原有的成品时效过程更改为后盖时效； 3、物料按每批生产数量定额配送； 4、组装不良品进行及时处理和回用； 5、各仓库集中管理，改善原有的结构和配送体系。 三、流程再造之于调试（改变方案） 初试工位设置于流水线装脚柄工序后，初试房间10个，中间预留2m的过道空间，后面复试房间2个。 初试完成后放置于小盒子中，每盒20只，放上代表工号的号码牌（绿色），流往复试工位； 初试不合格品贴上不良原因，放置于小盒中，并用红色工号牌标识，流往下工位，由专人进行返修。 复试人员对初试后产品进行复试，合格品流往下工位，不合格品放置于小盒中（带黄色工号牌），利用底层输送带回流至初试工位。并记录各人不良数量；下班后统计每人的工号牌数量再减去不良数量即为各人合格数量。 四、流程再造之于初试：（要求） 调试的熟练程度和一次性调试合格率 对调试时间的有效控制和调试方法的掌握，避免因时间过长导致喇叭发烫； 为有效控制产品的批次数量和流程的顺畅，初试不良品须及时返工。 复试要求： 保证复试质量， 要求复试时不可作过多的调整， 喇叭温度发烫应暂缓复试。 共同要求： 纪律性要求，按时上下班，工作期间不经常性的离岗或多人同时离岗，以保证流程的顺畅； 初试与复试，各工序与工序之间保持问题信息的及时交流反馈，保持两好的协作性。 流程改造后的产量产能设计 原生产线20人，产能6500～7000只/8h； 改造后的生产线从压板组装到脚柄安装共31人，进行原工序操作的30人并配有机动人员1名； 改造后生产线预计当天产能应达到10000只/8h，其中在磨合期内（一个月）应达到90000只以上/8h 2007年7月份组装不良情况 2007年7月份组装不良情况 新流程对组装各工序的要求 文明生产，零件整齐定置摆放、不堆积、不磕碰； 按流水线或输送带的定置标识进行严格区分摆放，尤其是作分类产品时； 掌握本工序操作故障频发点和原因所在，并予以克服； 关重工序作好经常性的自检，并按要求作检查的记录； 作好自检和互检，对不良品实行“三不”：不接收、不制造、不传递不良品；（检验方式的改变） 加强各工序间的协作，保持生产的正常和顺畅，发挥团队合作的力量； 各工序与工序、各工序与管理人员之间保持问题信息的及时交流反馈，保障问题的及时反映和处理。 良好摆放的工作台面 摆放杂乱的工作台面 摆放杂乱的工作台面 * * * * 总装一车间、小喇叭线工序分布和人员定岗方案 人员共48人，其中作后盖线18人， 统计 1 机动人员 21 3 包装 20 3 膜片组装 10 4 套圈、涂胶 19 1 上M3螺丝 9 2 点漆 18 1 套橡皮圈 8 2 复试 17 3 触点架组装 7 8 初试 16 2 下触点架组装 6 1 点漆（回音片） 15 4 一手组装 5 4 脚柄安装 14 2 压板铆接 4 2 喇叭封边（卷边） 13 2 压板组装 3 2 部件组装 12 1 后盖清洁 2 2 膜片铆接 11 2 上静铁芯 1 人数 工序名称（内容 序号 人数 工序名称（内容） 序号 总装一车间、大喇叭线工序分布和人员定岗方案 1、人员共44人，其中作后盖线18人，2、二手工序共7人协同合作。 3、做大喇叭时，压板工序中其中2人进行铜插片组装工作，但不在流水线上。 统计 1 机动人员 20 3 膜片组装 10 3 包装 19 1 上M3螺丝 9 2 点漆 18 1 套橡皮圈 8 2 复试 17 3 触点架组装 7 8 初试 16 2 下触点架组装 6 1 点漆（回音片） 15 4 一手组装 5 4 脚柄安装 14 2 压板铆接 4 2 喇叭封边（卷边） 13 2 压板组装 3 2 部件组装 12 1 后盖清洁 2 2 膜片铆接 11 2 上静铁芯 1 人数 工序名称（内容 序号 人数 工序名称（内容） 序号 组装不良率：（3319－108）÷493486×100％＝0.65％ 　 0.48% 16 其它 3319 8 　 3.25% 108 性能正常 3319 7 　 9.88% 328 不通电 3319 6 　 11.48% 381 频率不良 3319 5 　 11.69%