机加工艺讲演稿.ppt

机加工艺 第一部分　概述 工艺方法：包括工艺流程的安排、工序之间的衔接、工序加工手段的选择和工序加工的指导文件（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）。 工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：即制订的加工方法、选择的工艺参数和工艺装备等的正确性和合理性，以及贯彻、执行工艺方法的可行性 。 一. 工艺流程安排 加工阶段的划分： 1.根据加工性质和作用的不同，工艺流程一般可划分如下几个阶段：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶段；光整加工阶段。 2.划分是相对的，有时根据需要或实际情况可以不划分，特别是对装夹不便或重型零件，在一次装夹中完成粗加工与精加工（注：刚性不够的零件在粗加工后，如有可能把精加工的夹紧力适当减小则会相应提高产品加工精度）。 二. 机械加工顺序安排 1. 对于形状复杂、尺寸较大或尺寸偏差较大的毛坯，一般先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准（保证加工余量的合理分配，但在大批量生产中很少采用）。 2. 按“先基准后其它”的顺序，首先加工精基准或工艺基准。 3. 在重要表面加工前应对精基准进行修正（你能举出事例吗？） 4. 按“先主后次、先粗后精”的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。粗、精加工原则上要分开加工，以免粗加工热变形对精加工的影响。加工余量是否均匀，对孔加工的几何精度有很大影响，安排工艺时要把精加工和半精加工都放在生产线最后加工。 5. 对于和主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工。 6. 对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前，一般情况主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。 三. 热处理工序安排 1. 退火：将工件加热到一定温度(相变或不相变)，保温后缓冷下来，或通过相变以获得珠光体组织，或不发生相变以消除应力降低硬度的一种热处理。其作用一是降低硬度，提高塑性，改善切削加工性能；二是经相变退火则可提高成分和组织的均匀性，改善加工工艺性；三是消除铸、锻、焊、冷加工等产生的内应力。它属于毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前。 2. 时效：为了消除残余应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排一次时效；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；对于精度要求高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理；对于精度高、刚度差的零件，在粗车、粗磨、半精磨后各需安排一次时效处理。 3. 正火：加热至AC3保温一定时间，达到完全奥氏体化和均匀化，然后自然冷却。其作用调整钢件硬度、细化组织及消除网状碳化物，并为淬火作准备。它可使碳含量低于 0.25%的低碳钢得到细小的珠光体组织，提高硬度，从而改善其切削性能；消除过共析钢中的网状渗碳体为球化退火作准备；中碳钢及合金结构钢淬火前的预先热处理，以减少淬火缺陷。它也属于预备性热处理。 4. 回火：将淬火的工件重新加热至AC1以下某一温度，保温一段时间，然后取出以一定方式冷却下来。其作用：一是降低脆性，消除内应力，减少变形和开裂；二是调整硬度，提高塑性和韧性；三是稳定工件尺寸。 5. 淬火：淬火后工件硬度提高且易变形，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行。 6. 渗碳：渗碳易产生变形，应安排在精加工之前进行，为控制渗碳层厚度，渗碳前需要安排精加工(或半精加工)。 7. 氮化：一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前，氮化处理前应调质。 四. 辅助工序安排 1. 中间检验：一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前，送往外车间加工的前后(特别是热处理前后)；耗时较多和重要工序的前后。 2. 特种检验：χ射线、超声波探伤等多用于工件材料内部质量的检验，一般安排在工艺过程的开始；荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光检验如用于检查毛坯裂纹，则安排在加工前。 3. 表面处理：电镀、涂层、发蓝、氧化、阳极化等表面处理工序一般安排在工艺过程的最后进行 五. 工序组合 工序的组合可采用工序分散或工序集中的原则。 工序分散的特点：工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工内容很少。所用设备与装备较简单，易于调整和掌握；有利于选用合理的切削用量，减少基本时间；设备数量多，生产面积大，设备投资少，易于更换产品。 工序集中的特点：零件加工内容集中在少数几道工序内完成。每道工序所加工内容和工步都很多 ，有利于采用高效的专用设备和工艺装备，生产效率高；生产计划与组织工作得到简化，生产面积和操作工人数量减少；工件装夹次数减少，辅助时间缩短，加工产品位置精度易于保证；设备、工装投资大，调整、维护复杂，生产准备工作量大，更换新产品困难。 工序分散与集中程度必须根据生产规模、零件的结构特点和技术要求、机床设备等具体生产条件综合分析确定。 六. 工序设计 工序设计包括机床与工艺