《主传动系统设计》.ppt

第三章;;3.4 主传动系统设计;3.4.1 须满足的设计基本要求;3.4.2主传动系统分类与传动方式;3.4.2主传动系统分类与传动方式;3.4.2主传动系统分类与传动方式;3.4.2主传动系统分类与传动方式;3.4.3 分级变速主传动系统;1.转速图—设计和分析主传动系统的工具;1.转速图;31.5-1400：12级 公比：;II轴-III轴：变速组b;转速图的基本规律;2.结构式—比较和分析不同传动方案;2.结构式—比较和分析不同传动方案;（二）各变速组的变速范围及极限传动比;检查变速组的变速范围是否超过极限值，只需要检查最后一个扩大组。;确定左图的转速图、结构式及各级变速范围;（三）主传动系统设计的基本原则;（三）主传动系统设计的基本原则;（三）主传动系统设计的基本原则;（三）主传动系统设计的基本原则;I轴上装有双向摩擦片式离合器，轴向尺寸较长，为使结构紧凑，第一变速组采用了双联齿轮，而不是按照前多后少的原则采用三个传动副。;(四)主变速传动系的几种特殊设计;可简化机床的机械结构，使用方便，并可在运转中变速，适于半自动、自动机床及普通机床。 机床上常用双速或三速电动机，多速电动机总是在变速传动系的最前面，作为电变速组。当电动机变速范围为2时，变速传动系的公比应是2的整数次方根。;(四)主变速传动系的几种特殊设计;(四)主变速传动系的几种特殊设计;2.具有交换齿轮的变速传动系设计;(四)主变速传动系的几种特殊设计;(五)扩大传动系变速范围的方法;(五)扩大传动系变速范围的方法;(五)扩大传动系变速范围的方法;(五)扩大传动系变速范围的方法;(五)扩大传动系变速范围的方法;(五)扩大传动系变速范围的方法;(六)齿轮齿数的确定;(六)齿轮齿数的确定;(六)齿轮齿数的确定;(六)齿轮齿数的确定;(六)齿轮齿数的确定;(七)计算转速;(七)计算转速;(八)变速箱内传动件的空间布置与计算 —变速箱内各传动轴的空间布置;(八)变速箱内传动件的空间布置与计算 —变速箱内各传动轴的空间布置;;卧式铣床的主变速传动机构，利用铣床立式床身作为变速箱体。床身内部空间较大，所以各传动轴可以排在一个铅直平面内，不必过多考虑空间布置的紧凑性，以方便制造、装配、调整、维修，和便于布置变速操纵机构。 床身较长，为减少传动轴轴承间的跨距，可在中间加一个支承墙。;(八)变速箱内传动件的空间布置与计算 —变速箱内各传动轴的轴向固定;(八)变速箱内传动件的空间布置与计算 —变速箱内各传动轴的轴向固定;(八)变速箱内传动件的空间布置与计算 —变速箱内各传动轴的轴向固定;(八)变速箱内传动件的空间布置与计算 —变速箱内各传动轴的轴向固定;(八)变速箱内传动件的空间布置与计算 —各传动轴的估算和验算;(八)变速箱内传动件的空间布置与计算 —各传动轴的估算和验算;3.4.4无级变速主运动传动系统的设计;3.4.4无级变速主运动传动系统的设计;3.4.4无级变速主运动传动系统的设计;行星锥盘无级变速机 ;3.4.4无级变速主运动传动系统的设计;3.4.4无级变速主运动传动系统的设计;3.4.4无级变速主运动传动系统的设计;3.4.4无级变速主运动传动系统的设计;3.4.5数控机床主传动系设计特点;3.4.5数控机床主传动系设计特点;3.4.5数控机床主传动系设计特点;有级变速箱设计;有级变速箱设计;有级变速箱设计;3.4.5数控机床主传动系设计特点;(三)数控机床高速主传动设计 一种是采用联轴节将机床主轴和电动机轴串接成一体，将中间传动环节减少到仅剩联轴节； 另一种是将电动机与主轴合为一体，制成内装式电主轴，实现无任何中间环节的直接驱动，并通过循环水冷却方式减少发热.;3.4.5数控机床主传动系设计特点;3.4.5数控机床主传动系设计特点;与传统机床相比，并联机床具有如下优点： ⑴ 刚度重量比大：传动构件理论上为仅受拉压载荷的二力杆，故传动机构的单位重量具有很高的承载能力； ⑵ 精度高：并联机床刀具的运动由各独立支链的进给驱动共同提供，不存在串联的误差积累，理论上比串联机床容易达到较高的精度； ⑶ 响应速度快：运动部件惯性的大幅度降低，有效的改善了伺服控制器的动态品质，允许动平台获得很高的进给速度和加速度，因而特别适用于各种高速数控作业； ⑷ 功能性强：并联机床的主轴平台可以具有3-6个自由度，能灵活地实现空间姿态，提供较强的加工、装配、测量等能力； ⑸ 结构灵活、成本低：并联机床构型多样、结构简单、部件少、重组性强，便于模块化设计。具有“硬件”简单，“软件”复杂的特点，因此制造成