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内容提要座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料 座舱系统的空间布置及安装基本要求 座舱系统的主要技术要求座舱系统的主要试验4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料1.概述 座舱系统通常是指仪表板横梁、仪表板总成、副仪表板总成及其上面所安装组件的总称。仪表板横梁：传力，受力；仪表板总成：驾驶侧+副驾驶侧+中控台；副仪表板总成：前副仪表板总成+后副仪表板总成4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料1.仪表板横梁为仪表板饰件总成及其附件、乘员侧安全气囊、转向管柱、空调箱、线束等零件提供支持的结构件，同时也是模块化仪表板总成装配过程中的辅助夹具和定位支撑件。仪表板横梁总成：仪表板主横梁+吸能支架+转向柱支架+安装支架+气囊支架 盒型钣金焊接型管柱型塑料钣金混合型根据材料及结构类型分类镁铝合金压铸型全塑料型4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料1.1 钣金焊接型仪表板横梁主流汽车上大量采用钣金焊接型仪表板横梁。根据断面形状分：盒型横梁和管柱型横梁。盒型横梁：强度、刚度弱管柱型横梁：性能优，价格廉，采用多管柱型仪表板横梁种类：（图示）液压成型在变径管工艺上的应用的优势：不需要缩口和对焊工艺，降低了质量 等径直管型直管型变径直管型管柱型等径二维弯管型等径弯管型等径三维弯管型弯管型变径二维弯管型变径弯管型变径三维弯管型4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料1.2 铝镁合金压铸型仪表板横梁优点：质量轻，减重20%，一次压铸成型，效率 高，尺寸稳定性好；缺点：设备和模具投资大，模具寿命短，20万-25 万件。 4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料2.仪表板总成安装支撑+安全+舒适性仪表板总成的基本构成：仪表板本体+仪表面罩板+中控面板+手套箱+出风口+杯托仪表板零件基本构成多零件的仪表板总成示意图4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料2.1 仪表板本体 硬质仪表板：直接注塑成型，喷漆，常用于货车、客车和经济型轿车软质仪表板：带泡沫层，本体骨架+中间层泡沫+表皮构成，碰撞能量吸收，发泡层材料：聚氨酯弹性4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料2.2 仪表面罩板是位于仪表处、遮盖仪表安装结构的饰板。主要功能：装饰，遮盖螺钉头和维修间隙。链接：卡扣固定于仪表板本体上。4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料2.3 中控面板是位于仪表板中央区域、遮盖电子或空调零件安装结构的饰板。主要功能：装饰；链接：卡扣固定于仪表板本体上。4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料2.4 手套箱位于仪表板乘员侧的中下位。作用：存放物品和乘员膝部保护的作用。组成：手套箱门+箱体+手套箱附件。手套箱结构示意图4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料2.5 出风口是调节空调系统吹往车内的风流方向的零件。组成：前导风叶片+后导风叶片+出风口座+风门叶片+旋钮开关。4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料2.6 杯托布置位置：主、副仪表板+后排座椅人机工程：直径大于75mm，深度53，操作力3-15N类型：开放式+按压式+可移动式开放式按压式按压式可移动式杯托4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料2.7 烟灰缸布置位置：主、副仪表板人机工程：体积大于175cm3。类型：揭盖式+抽屉式+按压开启式揭盖式抽屉式按压开启式4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料2.副仪表板总成位于驾驶员傍侧的内饰零件基本构成：副仪表板本体+装饰面板+杯托副仪表板与仪表板连接过渡的的三种方式流线型副仪表板连贯型独立式副仪表板4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料3.仪表板典型工艺——搪塑成型搪塑成型的优点：1.可加工制造出形状复杂的制品；2.多品种，小批量塑料制品生产3.是无应力加工，产品不易开裂4.原材料利用率较高搪塑成型工艺的缺点：1.对材料要求高，原材料价格高2.只能制作中空或壳体类制品3.能耗大，周期长，劳动强度大4.模具制作周期长，不易修改，成本高4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料3.仪表板典型工艺—— 聚氨酯喷塑工艺过程：聚氨酯的两组分（聚醚和异氰酸酯）在经过精确计量后，再经高压混合反应，然后被喷涂到镍壳模具上，反应后聚氨酯附着在镍壳上成为一张表皮。聚氨酯喷塑的优点：出色的手感及外观质量；耐候性好；低温性能好；环保性好（不含PVC）；容易着色。聚氨酯喷塑的缺点：原材料成本高；表皮厚度不均；回收性能差；喷头操作空间限制，对局部圆角的设计存在局限性。4.1座舱系统各部件的典型结构、工艺和材料3.仪表板典型工艺——真空成型成型工艺步骤：首先将塑料板材夹持固定在真空成型模板上，待塑料板材加热到玻璃化温度后，在真空成型模内抽真空，使板材紧贴在真空成型模型腔成型，最后充分冷却并脱模。4.2 座舱系统的空间布置及安装基本要求空间大+容易安装+预留间隙仪表板系统