立体仓库运营作业流程.docx

立体仓库运营流程方案 ?立体仓库说明: 货架说明= h 规格 h H10350*Y2300（净空）*D1000 珈格2$ H10350*I2700 空冶D1000 2 ?承载：3000kg/层六层梁七层摆放 3?卡板:1200*1000 （进〉共4433个 1200*1200 （进）共3156个 3计储量7589 3 计储量7589个 ?作业标准： 1、 岀库最大作业量板/天：约540板 2、 入库最大作业量板/天：约540板 3、 出库板/小时：30板（分两组、按每小时15个托盘测算） 4、 入库 板/小时：30板（分两组、按每小时15个托盘测算） ?人员安排： 1、 仓库主管：1人 2、 高位叉车4人；普叉4人： 3、 核算人员：4人； 4、 操作员:6-8人 此人员安排主要按满库作业测算，具体安排将按实际业务进度； （-）入库流程说明 1、指令接收：接收客户下达入库通知，主要通过两种方式：系统接收及现场接收： 通过系统了解：核算人员通过系统了解客户入库具体情况（车号、货物种类、数量、 堆码方式、托盘数量等），打卬安得入库明细单，为第二天的收货作准备。 现场接收：司机到达后，交客户入库通知单到核算处，核算换安得入库明细单，司机 交单仓库员； 2、堆码放置：仓管员接入库明细表，指引入库车辆到适合的装卸平台，安排托盘并按不 同货物要求规范堆码、存放。 3、 货物检查：检查对照收货单检查货物的型号、种类、数量及是否为合格品等事项。实 际情况如与入库通知单有差异，即吋同司机确认，与客户沟通、处理。 4、 扫码、系统接收入库：仓管员通过RF进行入库系统作业 A货物如有条码，先扫货物条码，再扫托盘标签。 B货物如无条码，先手工录入货物数量、批次等信息，再扫托盘标签。 C完成后交单至核算员。 D核算员作入库确认。 5、 移货入库：签收完毕后，由平叉将货物移至货架巷道前暂存区；注意托盘标签的方位, 便于高架叉车司机读取。 6、 货物上架：高位叉车从巷道暂存区接收货物，自行选择合适库位；高架叉车操作者先 扫一次托盘上的仓库条码，然后将托盘放入货架，再扫一次所放库位的库位条码（系统 以此将托盘数据与库位链接起来）车载终端读取托盘信息及放入库位信息，系统将二者 建立关联。 7、 系统确认：入架后检查相关信息，做入架确认，若货物在操作过程中出现货损，冲单 后再做入库处理； 入库流程图：  高架叉车司机选定放 货巷道并提示平面叉 车司机此步骤由平面叉车完成。注意托盘标签的方位，便于 高架叉车司机读取。\7货物放入货架 V 高架叉车司机选定放 货巷道并提示平面叉 车司机 此步骤由平面叉车完成。 注意托盘标签的方位，便于 高架叉车司机读取。 \7 货物放入货架 V 货物入架确认 库位自由灵活选择。 规范操作，注意安全。 若货物在操作中损坏，先 冲单，再作入库处理。 （二）出库 1、 指令接收：接收客户下达入库通知，主要通过两种方式：系统接收及现场接收： A.核算通过系统了解客户具体情况（车号、货物种类、数量、堆码方式、托盘数量等）， 打印拣货单，为第二天的发货作准备。 现场接收：司机到达后，交客户岀库通知单到核算处，核算进行审单； 2、 生成拣货单：系统生成拣货单，下达拣货指令给高叉司机。 当要求出库的货物需取零（非整托盘）时，则需取出部分，将剩余零头放回货架，为减 少工作量，拣于高层的货物被取零头后系统会将其放入A层指定库位，此处理伴随分库 进行，称为（补位），核算员需在分库结朿后即时确认补位，以便出库人员操作。 3、 高叉司机按拣货指令进行拣货，分客户放置暂存区。 4、 复核仓管员持提货单和拣货清单逐票核对实物的批次、代码、品名、规格及数量，如 有不符，则停止发货，及时检查核对；并按客户要求进行堆码摆放；安排叉车工进行出 货装货； 5、 装完货后，复核仓管员与提货司机进行签字确认，开具放行条； 6、 复核仓管员待车辆离开后即将提货单和拣货清单返核算员处； 出库流程图: 按规定放入 指定库位。V V组长从核算员处取得出 库单、拣货单、补货单。 给仓管员分配工作任 务。高架下岱若无货或数量不足, 则需查看补货单。1?以车号为单位，区别 摆放。2、按客户要求对 货物作堆码、包装等处 理。 按规定放入 指定库位。 V V 组长从核算员处取得出 库单、拣货单、补货单。 给仓管员分配工作任 务。 高架下岱 若无货或数量不足, 则需查看补货单。 1?以车号为单位，区别 摆放。2、按客户要求对 货物作堆码、包装等处 理。 操作应该注意事项： 操作应该注意事项： 1、收货 (1) 验货 a、数量有误。实物数量与货单不符。 b、 b、损坏。部分货物包装有轻微碰撞挤压痕迹, 但里面货物已损坏。 c、混放。外观相似或外观一致但批次不同的货物混放在一起。 d、实物