天然气脱水工艺流程.pptVIP

迪那作业区孙瀚 二00八年六月;;;;低温分离法： 借助于天然气和水汽凝结为液体的温度差异，在一定的压力下降低含水汽的温度，使其中的水汽与重烃冷凝为液体，再借助于液烃与水的相对密度差和互不溶解的特点进行重力分离，使水被脱出。 ;溶剂吸收法： 利用某些液体物质不与天然气中的水分发化学反应，只对水有很好的溶解能力且溶水后蒸气压很低，可再生和循环使用的特点。 将天然气中水汽脱出。这样的物质有甲醇、甘醇等。由于吸收剂可再生和循环使用，故脱水成本低，已得到广泛使用。 ;固体吸附法： 利用某些固体物质表面孔隙可以吸附大量水分子的特点来进行天然气脱水的，脱水后的天然气含水量可降至1ppm或露点达到-100℃。这样的固体有硅胶，活性氧化铝和分子筛等。 固体吸附剂一般易被水饱和，但也容易再生。经多次热吹脱附后可多次循环使用。因此常被用于低含水天然气深度脱水情况下。;脱 水 的 方 法;膜法脱水： 根据膜对天然气中水汽的优先选择渗透性，当天然气流经膜表面时，水汽优先透过膜而被脱除掉，从而达到分离的目的。分离效率受膜材料、气体、组成、压差等因素的影响，是一种动力学分离过程。与传统的脱水方法相比,它具有以下几方面的优点: ①工艺简单,操作容易，占地面积小； ②不需要额外加入溶剂，不需再生，无二次污染; ③可利用天然气本身的压力作为推动力，几乎没有压力损失; ④操作弹性大，可通过调节膜面积和工艺参数来适应处理量 的波动。;讲　座　提　纲;;脱 水 工 艺;;;提　纲;各工艺的注意事项;该工艺的最大缺点是当原料气中二氧化碳分压大于0.021MPa时，(湿气)设备需采用腐蚀控制，或采用抗腐蚀材料。同时，由于乙二醇粘度较大，特别在有凝析油存在时，操作温度过低给乙二醇溶液与凝析油分离带来困难，增加了在凝析油中的溶解损失和携带损失。;低温分离温度是实现干气输送控制的核心点似的净化指标。对于固定组分的天然气，在管输过程中的一定压力变化范围内，水露点将随压力的降低而减小，烃露点将随压力的降低而升高。因此气田内天然气净化处理时，低温分离温度的确定受制于外输管道末段输送压力降低后天然气的温度和环境温度。;塔中六天然气处理装置：大庆设计院设计，设计处理天然气86万方/天、凝析油产量为1.8万吨/年，于2007年4月建成投产。 装置通过经J-T阀节流降温[加注乙二醇防冻]实现天然气净化。 牙哈320万方/日凝析气处理装置：设计处理天然气320万方/天、凝析油产量为50万吨/年， 2000年10月31日投产装置通过经J-T阀节流降温[加注乙二醇防冻]，脱除天然气中的水，并实现轻烃回收。 ;有的三甘醇脱水装置对再生气采用分离罐＋灼烧炉的方法处理。而三甘醇在吸收天然气中水分的同时，也会吸收硫化氢、二氧化碳及烃类，在甘醇再生的时候，上述物质与水蒸气一起从甘醇中析出，组成再生气。这样不仅会对装置设备产生腐蚀，而且再生气冷凝液排入就地污水池后, 对人体和环境都会产生严重的破坏，从而导致整个装置的尾气排放超标。;缓冲罐内换热盘管外表腐蚀严重，局部地方出现较深的腐蚀坑点，重沸器焰火管外壁也有严重腐蚀。这些都是由于甘醇中的酸性物质引起的，因此防止酸性物质进入甘醇及甘醇自身的降解酸化不容忽视。;在重沸器、缓冲罐的底部有厚厚的一层呈黑色的粘稠的沉淀物，像黑色的淤泥，有铁腐蚀产物、有焦质碳黑,还能闻到降解甘醇的特征气味的芳香味。在生产过程中,它不但难以清出，而且会对新添加的甘醇产生污染。;各工艺的注意事项;降低甘醇损失的措施： ①选择合适的操作参数：各种操作参数中，温度的影响最大。 ②改善分离效果，勤排污。 ③保持甘醇溶液的清洁; 克拉第二处理厂：设计处理能力2000万方/天，采用99.7%（wt）三甘醇（TEG）作脱水剂，脱除湿原料气中的绝大部分饱和水，经TEG吸收塔脱水后的干天然气作为商品气外输。吸水后的TEG采用常压火管加热再生法再生，贫液经换热、加压后返回TEG吸收塔循环使用。设4套TEG脱水装置，单套装置的处理量为500万方/天。 轮南400万吨原油稳定装置：设计液化气脱水采Cacl2水溶液。;分子筛对天然气中的重组分及有机物的吸附能力较强，这些杂质会吸附在分子筛表面，通过对分子筛加热和再生的反复操作，发生结焦现象。 尽可能保持干燥塔操作压力平稳，避免大幅度波动；在进行切换时，压降不可过急，以免床层气速过高引起床层移动和摩擦，甚至被气流夹带出干燥塔进入下游系统。;提高再生温度可提高再生后分子筛的吸附容量，但再生温度过高会缩短分子筛的使用寿命。有国外的资料显示，当再生温度高于260℃,分子筛填料易形成COS，影响脱水效果，增加运行成本。 在高酸性气田中，元素硫容易在再生气冷凝器管线和分离器排污管线处产生元素硫沉积，需要采取在冷凝器进口管