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6S的分析 整顿 依据使用频率、重量、种类、体积、数量等对使用物品进行分类 对工作现场进行规划，分成多个区域 对必要物品进行“定置管理” 整顿原则：定质、定量、定位、专项、易视、易取、易还 整顿 车间——机器设备 ?机器设备保养良好，防护罩齐全。 （维修保养记录齐全） ?机器设备上不摆放不必要的物品 ?设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。 ?不用的设备集中管理、定期处理 车间——物料配件 ☆ 原材料及附件、备料堆放整齐 ☆ 成品、废品分开放置明确区域区分 ☆ 下脚料作好分类、及时处理。 ☆ 有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向 车间——车类 ? 小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点 ? 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放 车间——计测器、工具、夹具、模具 ? 器具分类放置(公用性和专用性等)并标识 ? 器具保持良好有效状态 ? 计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆放） ? 器具用完后及时归位 车间——消防器材 ? 消防器材处于有效状态（绿色区） ? 消防器材数量齐全，放置方式正确 ?消防器材及其容器保持干净， 标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物 6S的分析 清扫 清扫无处不在 定期清扫可以检查故障，及时对不易发现问题的死角等进行检查 设备磨损曲线 偶发故障期故障原因分析 润滑不良 精度劣化 操作不当 设计不良 设备功能失效与解决 设备维护八字方针 清　洁 紧 固 润　滑 调　节 润滑管理 润滑五定管理 润滑三过滤管理 润滑设施管理 润滑检查要点提示 润滑五定管理 定　点 定　质 定　量 定　人 定　期 润滑三过滤管理 　领油过滤 　转桶过滤 　加油过滤 润滑设施管理 自动润滑系统诊断维护管理 润滑工具管理 润滑检查要点提示 润滑：加油点、油品、工具； 润滑系统：油面计、压力计、油泵、马达； 加油或自动润滑设备：加油机运行、分配器、油壶、螺纹接头、油杯； 关键润滑点：油孔处污染、外溢、滑动部位、滚子链条油膜 ； 设备维修管理 设备维修方式 事后修理（冗余，非主线设备） 定期修理（耗损周期明显的设备） 强制性修理（安全性较强，重型，主线设备） 检查后修理（无固定负荷，精，稀，关设备） 机会修理（有空闲，周期不明显设备） 针对性修理（项修，局修，负荷不均设备） 改造性修理（耗损严重，重复故障，先天不足设备） 编制维修计划的准则 作业控制准则：工作量，优先级，维修资源 工作量均衡准则：按照优先级均衡搭配 集中与分散均衡准则：按照优先级从高到低向基层分散计划 维修计划的实施控制 速度控制（时间表的监督和调整） 资金控制（费用统计和预算的比较对照） 质量控制（合格验收制度） 设备点检管理 点检分类 点检准备 点检实施 点检要求 点检分类 日常点检 专项点检 定期点检 精密点检 点检准备 1.定点： 确定点检设备关键部位，薄弱环节 2.定项： 确定点检项目即检查内容（技术水 平匹配，仪器仪表配套） 3.定标： 确定点检检查项目的判定标准（设 备技术要求、实践经验） 4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、 负荷、经验、可调） 点检准备 5.定法： 确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机, 五感,仪表） 6.定人： 确定点检人员（按照不同点检分类确定） 7.定表： 确定点检表格 8.定记录： 确定点检记录内容项目及相关分析 点检实施 检查：按照点检规范对点检部位进行检查 记录：把检查结果记录在案 处理：及时处理异常并记录，不能处理的上报 分析：定期分析记录，找出薄弱环节，并提出改进意见 改进：组织实施对薄弱环节的改进方案 设备点检要求 点：设备重要部位点 期：定期检查 标：按标准检查 录：检查处理均有记录 析：分析故障记录和发展趋势，倾向管理 修：及时作好预防和事后维修 设备备件管理 备件管理原则: 与资产管理协调一致原则 不乱不漏，储存唯一原则 方便检修原则 便于实行条码管理原则 6S管理原则 VCS管理原则 VCS管理 定义 目视管理就是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示