冲压模具设计与制造(2_2)(张).ppt

第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 一、凸、凹模刃口尺寸计算原则 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。 第三章 冲裁 计算原则： １．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 ２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸； 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。 设计时应取最小合理间隙 4．刃口尺寸精度和制件精度的关系 刃口尺寸精度应该高于产品制件的精度。 i、一般δ=1/4Δ ii、模具精度高于制件2~3级，例：件IT10,模IT7~8级 iii、按设备可能达到的精度，工业发达国家，比前两种高得多 一、凸、凹模刃口尺寸计算原则（续） 第三章 冲裁 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 加工方法： 1.分开加工 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。 2.配合加工 Zmin易保证，无互换性、制造周期长。 第三章 冲裁 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 1．按凸模与凹模图样分别加工法 （1）落料 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） （2）冲孔 （3）孔心距 第三章 冲裁 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 1．按凸模与凹模图样分别加工法（续） 为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） ≤ +Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： 第三章 冲裁 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 2．凸模与凹模配作法 配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。 ≤ 特点： 的条件，并且还可放大基准件的制造公差， 使制造容易。 模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核 第三章 冲裁 （1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：磨损后变大，变小还是不变。 （2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 第三章 冲裁 磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 （2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 （3）在凸模上只标注基本尺寸，不标注偏差，同时在图样技术要求上注明：“凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值为Zmin”。 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。 三、例1 解：由图可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。 外形 和18±0.09由冲孔同时获得。查表3-3得， 由落料获得， ，则 第三章 冲裁 0.03 + 0.03 0.06 - 0.04，不满足间隙公差条件）， 故取 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 由公差表查得： 三、例1（续） 为IT12级，取x = 0.75； 设凸、凹模分别按1/4△级加工制造，则 冲孔： ≤ 校核： 为IT14级，取x = 0.5； 第三章 冲裁 = = 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 孔距尺寸： =L± /8=18±2×0.09/8 = (18±0.023)mm 校核：0.155 + 0.155 = 0.31 0.02（不能满足间隙公差条件） 因此，只有缩小，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取： ≤ =0.4×0.02=0.008mm =0.6×0.02=0.012mm 落料： ≤ 第三章 冲裁 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 故： 三、例1（续） 第三章 冲裁 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 如图2.4.3所示的落料件，其中 三、例2 d = 22±0.14mm 板料厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。 由表3-3查得： 解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。 第三章 冲裁 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 三、例2（续） 落料凹模的基本尺寸计算如下： A类尺寸：磨损后增大的尺寸 由公差表查得： 尺寸80mm，选x = 0.5；尺寸15 mm，选x = 1；其余尺寸均选x = 0.7