技术部的培训选矿工艺.ppt

第四章 选 矿 第一节 工艺设计介绍 设计依据 (1) 国家及地方有关设计规范及行业标准。 (2) 参考招金矿业目前现有选硫厂生产实践的工艺参数以及国内外类似企业的生产实践。 (3) 建设单位出具的设计委托书。 (4) 现场调查收集的相关资料。 原有企业生产工艺 目前，招金贵合公司采用氰化尾渣浮选高硫精矿。从金翅岭运输来的氰化尾渣含水量在15~20%左右，含硫品位波动较大，平均在24%左右。氰化尾渣用抓斗提升至原料料仓，再通过上料系统至搅拌槽，进行加水、加酸(制酸系统净化废酸)、加药调浆，经一次粗选、二次精选、两次扫选产出高品位硫精矿和尾矿，高硫精矿及尾矿脱水均采用浓缩+过滤两段脱水流程。高品位硫精矿采用汽车转运至焙烧原料库堆存，尾矿浓缩压滤后至尾矿库或制砖厂。 通过浓缩压滤后的高硫精矿含水量一般在9%左右，硫品位在48%左右，满足沸腾炉焙烧要求。尾矿压滤后含水量在20%左右。尾矿S品位在4.5%左右。 第二节 设计选硫生产工艺 原料制备 从全国各地采购的氰化尾渣汽车运输送至原料堆场，铲车运送至原料槽，用抓斗提升至上料料仓，料仓上设200×200格筛，隔除大块杂物；料仓排料由板式给料机卸料至皮带输送机，送至圆筒洗矿机加水调浆，洗矿机前端设有圆筒筛(筛孔20mm)去除杂质，同时加水冲洗，筛下矿浆进入螺旋分级机，粗粒杂质由返砂端排出，溜槽送至厂房外，分级溢流浓度33%自流至酸浸槽。 酸浸工艺 矿浆在pH值5~6条件下浸出2h，共设计四个搅拌反应槽。在第一级搅拌槽加入来自制酸车间的废酸，废酸浓度10%左右，，在四个酸浸槽内进行顺流连续浸出，在第一、二、和三酸浸槽内加入废稀酸(通过控制矿浆pH值调整硫酸的加入)。同时在第一、第二酸浸槽内通入蒸汽加热(热量来自制酸车间的余热锅炉)。浸出温度50~60℃，浸出时间2 h，浸出终点pH控制在5.5左右，浸出矿浆泵送至浮选车间。 在酸浸过程中溢出的气体，通过管道收集至尾气吸收系统。 浮选工艺 来自酸浸车间的矿浆加入浮选药剂搅拌，经一次粗选、二次精选、两次扫选产出高品位硫精矿和高硅尾矿渣，精矿自流至精矿脱水工段，尾矿渣加入石灰搅拌中和泵送至尾矿脱水工段；硫精矿品位48%，尾矿渣硫品位4.36%。 精矿脱水工艺 来自浮选车间的高硫精矿经过浓密机浓缩脱水，溢流进入精矿溢流沉淀池再次沉降，清液泵送至总回水池；底流泵送至精矿压滤车间，经两台立式压滤机压滤，滤液自流至精矿沉淀池，滤饼由皮带机卸至精矿槽，抓斗装料至料仓，皮带机卸料，转运皮带送至焙烧原料库；最终水分10%左右。 尾矿渣脱水工艺 来自浮选车间的浮选尾矿渣经过浓密机浓缩脱水，溢流进入尾矿渣溢流沉淀池再次沉降，清液泵送至总回水池；底流泵送至尾矿渣压滤车间，经四台隔膜压滤机压滤，滤液自流至尾矿沉淀池，滤饼由皮带卸至尾矿临时堆场，铲车送至最终尾矿渣库；最终水分15%左右。 第三节 工艺流程及技术参数 第三节 其它 生产能力 原料处理及浮选工艺生产能力为年处理原矿66万吨，即每天处理原矿2000吨。 各工段生产能力见表 工作制度 为保证生产的稳定，选厂采用连续工作制，年工作330天，同焙烧生产制度相同。 设备年作业率为90.4%，相当于年运转330天，每天3班，每班8小时，全年运转7920小时。 主要设备计算与选型 设备选择原则 关键大型设备选择国际上先进、成熟可靠的，其余设备尽量选用国产、先进、可靠、高效的节能设备，既可以节省部分投资，又可使新建选厂为国内先进水平，降低生产费用，确保生产指标。 在进行设备选型时，尽量选择与建厂规模相适应的大型设备，减少设备系列与台数，以降低基建投资和生产费用，便于实现自动控制与生产管理。 主要工艺设备的选择计算 综合考虑企业规模、氰化渣性质、选矿工艺以及新型选矿设备制造及使用情矿等因素，主要工艺设备选择计算如表 厂房构成 选厂由原料车间、调浆酸浸车间、浮选车间、精矿浓密机、尾矿浓密机、精矿压滤车间及精矿仓、尾矿压滤车间等厂房组成 厂房配置及设备配置 选厂各厂房布置尽量利用自然地形，各工艺建筑物按流程顺序布置；车间内部设备配置力求合理紧凑，而且留有常用备件、耗材、维修场地，留有检修操作空间，减少压力输送，尽量缩短矿浆管线及胶带输送机长度。 原料车间及精矿仓均采用抓斗上料，充分利用空间，减少占地面积； 浮选设备采用大型设备，减少设备台数，便于管理；各矿浆泵池布置在同一跨间，便于污水集中处理；药剂制备布置在浮选同一厂房内，方便操作管理；浮选厂房同精矿浓密机利用自然高差布置，使浮选精矿可自流至精矿浓密机。 精尾矿浓密机布置在室外，节省建筑投资，底部空间封闭采暖，保证冬季生产设备运转正常；浓密机与压滤厂房利用高差布置，使浓密机底流可自流至压滤车间。 精尾矿压滤机利用高差排料直接进入精尾矿仓，减