工程材料与成形工艺基础第9章 零件表面的切削加工方法与选择.ppt

二、磨削工艺特点 三、磨削的应用 1. 精度高、表面粗糙度低； 2. 磨削温度高；800℃~1000℃； 3. 砂轮具有自锐性； 4. 径向分力Fy较大。 可加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能加工高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷、玻璃等难切削材料，但不适宜塑性较大的有色金属。 磨削加工表面：外圆面、内圆面、平面、各种成形面。 1. 外圆磨削 1) 纵磨法 2) 横磨法 3) 深磨法 4) 无心外圆磨 2. 内圆磨削 导轮 工件 工件 托板 托板 磨削轮 磨削轮 导轮 三爪卡盘 砂轮 工件 内圆磨与外圆磨相比较： ① 表面粗糙度大； ② 生产率低。 内圆磨与铰孔和拉孔相比较： ① 可以加工淬硬工件的孔； ② 不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高孔的位置精度和形状精度。 ③ 生产率低比铰孔低，比拉孔更低。 磨孔一般仅用于淬硬工件孔的精加工。 3. 平面磨削 周磨： 端磨： 多用于加工质量要求较高的工件。 多用于加工质量要求不高的工件，或代替铣削作为精磨前的预加工。 4. 成形面磨削 5. 磨削发展简介 1）高精度、小粗糙度磨削 2）高效磨削 精密磨削（Ra=0.04~0.1um） 超精磨削（Ra=0.012~0.025um） 镜面磨削（Ra=0.04~0.1um） 高速磨削： 强力磨削：以大的磨削深度、小的磨削速度进行磨削。 砂带磨削：以砂带代替砂轮进行磨削。 工件 传送带 张紧轮 压轮 支承板 §1-6 精整加工 1. 研磨 表面粗糙度：Ra=0.025um 加工精度：IT6~IT5，表面粗糙度：Ra=0.2~0.012um 2. 珩磨 第九章 零件表面的切削加工方法 §1-1 车削加工 车削 — 用车刀在车床上加工工件的工艺过程。 加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~6.3um 主运动 — 工件的旋转运动。 进给运动 — 刀具的直线运动。 所以：车削加工适宜各种回转体表面的加工。 第一节 切削加工方法 普通车床 — 适于各种中、小型轴、盘、套类零件的单件、小批量生产。 转塔式六角车床 — 适于加工零件尺寸较小、形状较复杂的中、小型轴、盘、套类零件。 立式车床 — 适于直径较大、长度较短的重型零件。（L/D=0.3~0.8） 数控车床 — 适于多品种、小批量生产复杂形状的零件。 一、工件装夹的方法 1.卡盘装夹 适用于L/D ? 4的工件。 2.顶尖装夹 适用于L/D = 4~10的工件。 3.心轴装夹 适用于盘、套类零件的精加工。 4.其它附件 跟刀架、中心架、花盘等。 二、车削加工的应用 1.车外圆面 2.车内园面（车床上镗孔） 3.车端面、切槽、切断 粗车： 精车： ① 实体零件： 钻孔— 车（镗） 扩、铰 ② 已铸出、锻出孔： 镗孔 4.车锥面 1) 转动小刀架法 2) 成形刀法 3) 偏移尾架法 4) 靠模尺法 可加工内外圆锥面，且不受工件锥角大小的限制。 适于加工锥面较短的内外圆锥面，且不受工件锥角大小的限制。 可加工较长的锥面，但不能加工锥孔及锥角较大的锥面。 适用于大批量生产，可加工内外锥面。 5.车成形面 1) 双手控制法 2) 成形刀法 3) 靠模尺法(轨迹法） 6.车螺纹 7. 滚花 二、车削的工艺特点 1. 易于保证各表面的位置精度。 2. 加工过程平稳。 3. 适合有色零件的精加工。 钢铁：粗车 半精车 精车 磨削 有色金属：粗车 半精车 精车 精细车 4. 刀具简单。 §1-2 钻、扩、铰、镗削加工 一、钻削加工 钻削加工 — 用钻头在实体零件上加工孔的方法。 加工精度：IT13~IT11，表面粗糙度：Ra=25~12.5um 刀具 — 钻头； 设备 — 钻床（车床、镗床、铣床） 钻床 台式钻床 立式钻床 摇臂钻床 1. 钻头 柄部（尾部）— 夹持 颈部 — 连接（过渡）作用 工作部分 导向部分 — 导向作用 切削部分 — 担负主要的切削工作 2. 钻削用量 背吃刀量 ： 进给量 ： 钻削速度 ： （m/s） L 柄部 工作部分 颈部 导向部分 切削部分 3. 钻削工艺特点 1) 钻孔时钻头易产生“引偏” “引偏”方式 ① 轴线引偏 — 刀具旋转 — 钻床上钻孔 ② 孔径扩大 — 工件旋转 — 车床上钻孔 “引偏”原因 ① 横刃的存在 ② 钻头的刚性和导向性差 防止“引偏”的措施： ① 预钻锥形定心坑； ② 采用钻套导向钻孔； ③ 刃磨时，应尽量使两个主刀刃对称一致。 2) 排屑困难 3) 散热条件差 ① 使工件表面质量降低； ② 卡死、甚至折断钻头。 钻削产生的热量大部分集中在工件和钻头中，而且不易传散出去。使刀具磨损加剧。 4. 钻削的应用 钻孔主要用于粗加工。如