各种机械加工工艺规程(标准).pdf

河南重机械制造有限公司企业标准 —— 工艺守则 《切削加工通用工艺守则》 1.范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工。 2.规范引用文件 GB4863-85 机械制造工艺基本术语 JB/T5000.9-1998 切削加工件通用技术要求 Q/HMZ104-2001 未注公差 Q/LK506-88 工序间余量 3.加工前的准备 3.1 操作者接到加工任务后， 首先要检查加工所需的产品图样、 工艺规程和有关技术资料是否安全。 3.2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进 行加工。 3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反 映，待问题解决后才能进行加工。 3.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要 先熟悉其使用要求和操作方法。按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。 3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7 检查加工所用的机床设备， 准备好所需的各种附件。 加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。 4 刀具与工件的装夹 4.1 刀具的装夹 4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2 工件的装夹。 4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具相对位置。 4.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。 若工艺规程中未规定装夹方式， 操作者可自行选择定位 基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则： a．尽可能使定位基准与设计基准重合； b．尽可能使各加工面采用同一定位基准； c ．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀； d ．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； e．精加工工序定位基准应是已加工面 ; f ．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正； a．对已划线工件应按线进行找正，并检查划线的正确性； b．对不划线工件， 在本工序后尚需继续加工的表面， 找正精度应保证下道工序有足够的加工 余量，或按下道工序余量的三分之一； c ．对在本工序加工到成品尺寸的表面， 如有非加工表面能够找正， 应兼顾非加工面进行找正， 其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一或二分之一； d ．对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和形位公差的表面，其找正精度应保证 Q/HMZ104-2001 未注中尺寸公差和形位公差的要求。 4.2.5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。 4.2.6 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分 的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。夹紧时要防止工件变形。 4.2.7 夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 4.2.8 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件， 以保证压紧力。 4.2.9 工件的基准面应紧靠垫铁或夹具的支承面，基面与垫铁或夹具支承面间的间隙，视工件的 精度要求不同，其局部间隙不得大于 0.05m 。 5. 加工要求 5.1 为了保证加工质量和提高生产效率，应根据工件材料，精度要求和机床、夹具等因素合理选 用刀具及切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削 深度应大于夹砂或硬化层深度。 5.2 在加工时对有公差要求的尺寸，应尽量按其公差中间值加工。 5.3 凡工件加工表面未加工到成品尺寸而工艺规程中又未规定工序间的表面粗糙度时，