产品标识及防护管理程序.docVIP

产品标识及防护管理程序 1、目的：对物料、半成品、成品的搬运、贮存、防护及交付过程进行管理，确保产品质量。对产品进行必要的标识，防止在产品实现过程中的混用。 2、范围：适用于公司采购的所有物料、半成品及成品。 3、职责： 3.1生产部负责生产中半成品、成品的包装、保管、搬运，负责对本部门存贮的物料和产品的标识管理。 3.2仓库负责物料、成品的入库、出库手续及在库物品的标识、保管。 4.、作业内容 4.1物料入库 4.1.1供应商物料送到后，仓管员核对《送货单》，确认物料的品名、规格、数量无误，包装无损后，签收送货单，填写《来料送检单》送质量部检验。 4.1.2质量检验合格后，仓库清点数量无误后开具《收料单》入库，登记入帐，并标明日期。 4.1.3质量检验不合格时应及时通知采购部。 4.2物料分类： 4.2.1对仓库划分区域，分为成品库、材料库，各区域应隔离并分类存放予以标识。 4.2.2物料的标识与摆放 4.2.2.1所有物料应按照类别分别按区域放置，应摆放整齐、平稳。 4.2.2.2物料名称、型号、数量等应标识清楚。 4.2.2.3当整箱物料开箱后小包装上，如无标识则需另加标识，散料用容器或纸箱盛装，并应加标识。 4.2.2.4 具有化学性质的危险品应隔离管制，并指定专人负责。 4.3物料发放 4.3.1仓库管理员以研发部的《物料清单》和《生产任务单》预备生产所用的材料并放置备料区。 4.3.2生产部领料人依《物料清单》数量填写《领料单》到仓库领料，仓管员核对物品的名称、型号、数量等然后发料。 4.3.3仓库发料时应遵循先进先出的原则，物料按入库的日期，先入库的物料先出库使用。若物料上有标识生产日期，按先生产日期先出库使用。 4.3.4生产部补料时需填写《生产补料单》，由部门负责人审核后，仓库开出《领料单》，方能给予补料。 4.4退料作业 4.4.1生产多余的良品退库时，应填写《内部退料单》 4.4.2不合格物料退仓库时，应填写《内部退料单》交质量部检验判定。 4.4.2.1需退回供应商的，仓管员填写《外部退料单》退回供应商。 4.4.2.2须报废的，生产部或质量部填写《报废申请单》，经相关部门负责人签署意见,总经理核准后才可进行报废处理。 4.5半成品管理 4.5.1生产部对半成品进行保管、搬运和标识管理。 4.5.2特殊情况下，由于计划变更或安排其他产品优先生产时，可以将未加工完的半成品及物料包装标识清楚后摆放在指定的位置，并做好标识。 4.6成品管理及交付 4.6.1生产部将包装好的检验合格的成品交仓库，并开具《入库单》，仓管员核对数量后入库，并确保产品的标识完好。仓库登记入帐。 4.6.2销售部开具《发货通知单》，通知生产部、质量部、仓库，仓库进行备货。 4.6.3出货时，生产部开具《送货单》、《出库单》随货至客户处，客户签收后回单带回。 4.7包装 4.7.1生产部负责成品的包装工作。 4.7.2在产品的搬运、贮存过程中负责包装完好性的管理 4.8标识 4.8.1物料、产品的标识要准确、清晰。 4.8.2应保护物料、产品的标识，在物料贮存或生产过程中，若发现标识被损坏，或标识上字迹不清晰，由责任部门核实，确认后补上。 4.9搬运 4.9.1仓管员负责仓库内部原材料和成品的出入库搬运工作，大批量出入库时生产部负责产品的搬运工作。 4.9.2搬运时应轻拿轻放，物品应放置平衡，堆放紧密，避免物品跌落，防止损坏包装和产品。 4.10物料、产品的贮存 4.10.1物料、产品超过贮存期限的，由仓管员通知质量部予以重新检验，并根据检验结果做相应处理。 4.10.2物料、产品贮存时做好防火、防盗、防潮等工作。 4.11盘点 4.11.1仓库每月盘点一次，统计相关物料及成品。编制盘点表。 4.11.2盘点表中应包含上月库存、现存数量及报废情况等。 4.11.3每年中和年末对所有物品进行一次全面的清查 4.11.4清仓盘点发现受潮、损坏、变质、报废和盘亏的，应及时用书面的形式向有关部门汇报。 4.12账目登记 材料、成品出入库、退料、报废、补料要在《材料库存表》、《成品库存表》及库存管理系统中记录。 4.13记录 〈入库单〉 〈收料单〉 〈出库单〉 〈领料单〉 〈补料单〉 （内部/外部退料单〉 〈送货单〉 〈发货通知单〉 〈材料库存表〉 〈成品库存表〉