管道清洗、脱脂施工方案.docxVIP

I.管道清洗、脱脂施工方案 1．目的 为了保证烟台****聚氨脂股份有限公司16万吨/年MDI工程工艺装置压力管道施工安装质量，特制定本施工方案。 2．适用范围 本工艺适用于化工装置的管道脱脂清洗，特别是工艺条件要求苛刻的不锈钢、高合金钢等材质的工艺管道的溶剂清洗，适用于同类装置中设备及仪表管路及部件的清洗，并能达到较高的清洗质量等级。 3．参考文件或引用标准 ——《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97。 ——《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501—97。 ——《脱脂工程施工验收规范》HGJ202—82。 ——《压力管道安装质量保证手册》。 4．施工准备 4.1材料要求 四氯化碳、三氯乙烯、三氯乙烷等化工溶剂是施工常用的脱脂清洗溶剂材料，它不同于酸、碱化学清洗材料，使用方法简便、安全、不需要特种劳动保护和安全措施，对环境污染程度较小。 对所选用的化学清洗药品及其它付料均应有生产厂的质量证明书。 4.1.1不同溶剂的选用要依据设计要求选定。 4.1.2当设计无明确规定时，要根据装置工艺特征，清洗工程量、类型、管径规格，配管安装工艺等综合确定清洗材料类别，确定原则如下： a）选定擦洗方法时：选用四氯化碳或三氯乙烯； b）选用浸泡法时：选用四氯化碳或三氯乙烷； c）选用循环清洗时：选用四氯化碳。 4.1.3对仪表导压、取样毛细管的清洗，选用挥发性较低，毒性较小且不易燃烧的三氯乙烷做清洗剂。 4.1.4除清洗溶剂外，对于配管及阀门等油脂较重，内壁较脏的清洗物件，为降低溶剂使用量及成本，先选用工业用金属清洗剂（5F836型金属清洗剂，水配比3~5%），做为粗清洗的材料在溶剂清洗前使用。 4.1.5清洗剂及主要消耗材料用量见表4.1.5。 溶剂清洗剂及主要消耗材料用量表 表4.15 清洗 方法 占清洗工 程比例 三氯乙烷 耗用指标 脱脂纱布 耗用指标 每公斤 耗损量 金属清洁剂 擦洗法清洗 20% 0．47kg/m2 0．15 kg/m2 12% 0．01 kg/m2 浸泡清洗 30% 0．71 kg/m2 0．2 kg/m2 65% 0．05 kg/m2 循环清洗 50% 0．28 kg/m2 0．09 kg/m2 3~5% 0．05 kg/m2 4.2机具设备 4.2.1循环清洗法用耐酸泵一台，溶剂槽一个；以及连接清洗管道的临时管线、阀及配件等； 4.2.2非机动循环清洗可制作如图4.2.2所示，溶剂罐两个，以装置工业风或现场氮气瓶气源做动力，以达循环清洗目的。 图4.2.2 1—压力表 Φ100Pg 0～1.6MPa; 2—漏斗； 3—截止阀 J11II-40DN20； 4—闸阀Z11H-40DN20；5—内螺纹接头1/2″； 6—内螺纹接头3/4″； 7—板 SUS304，δ=8mm； 8—管子，SUS304Φ219×3.5；9—角钢 L40×40×5; 10—内螺纹接头1/2″；11—截止阀J11H-40DN15； 12—板 A3 δ=10mm 4.2.3用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、毛刷、以及必备的劳保用品。 4.2.4清洗质量检查用黑光灯一套，YX-125携带式萤光探伤仪，功率125W。 4.3技术准备工作 4.3.1熟悉装置情况及工程量，熟悉被清洗管路的工艺流程、设计特点和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制程序。 4.3.2责任工程师对施工人员进行技术交底，并强调技术措施、安全防护、质量要求和成品保护等要求。 4.4施工场地 由于清洗作业周期较短，可根据配管进度和施工平面规划布置要求机动设置。 4.5作业条件 4.5.1公称直径DN100以上管路采用浸泡法脱脂清洗时，宜随配管过程及时分段进行。 4.5.2公称直径DN100以下的管路采用循环法脱脂清洗时，应在管路系统完成压力试验后方可进行。 5．操作程序 原则上按工艺系统分成装置单元区、分系统进行溶剂清洗作业（但大口径管采用浸泡法随管路预制同步进行的除外），其工艺程序： 清洗技术、机具溶剂准备 清洗技术、机具溶剂准备 管道安装后中间交接验收 大口径管段及较大容器擦洗 清洗件拆卸 清洗分类 附件、阀件、仪表件浸泡 小口径管循环清洗 清洗件氮气吹扫 清洗件黑光检验 清洗件塑料布包封待装 拆卸件复位安装 系统气密试验 5.1管道安装后中间交接验收 5.1.1管道安装完成试压后，由施工队长组织施工员和班组作业人员进行工艺工序交接。 5.1.2检查被清洗管路已装和未装配管附件情况，并移交未装特殊部件、附件。 5.2清洗管道及附