机炉装置简介模板.pptxVIP

目 录1装置组成 生产能力与工艺技术 机炉装置简介 3.1概述 3.2工艺简要说明 3.3原料来源和规格 3.4三剂和化学品规格 3.5公用工程规格 3.6产品和副产品规格 3.7消耗指标和产品副产品量 3.8三废排放指标 3.9主要设备简介 3.10 装置掠影1装置组成1 机炉装置组成：根据现有热负荷及规划热负荷，本期工程设计规模为2×50MW抽凝式空冷供热汽轮发电机组、3×480t/h煤粉锅炉。热力系统采用机、炉分段母管制系统。本工程按照3炉2机设计，予留扩建1炉1机的位置。 装置生产能力与工艺技术2机炉装置主要包括两大主机：锅炉、汽轮机。锅炉型号DGJ480/9.81-Ⅱ2过热器出口额定蒸汽流量480 t/h过热器出口额定蒸汽压力9.81 MPa(g)过热器出口额定蒸汽温度540℃汽包工作压力11.69 MPa(g)省煤器入口给水温度205℃一次风温度370℃二次风温度320℃空预器进风温度25℃排烟温度137℃锅炉设计效率92.3%锅炉保证效率91.8%装置生产能力与工艺技术2汽轮机型号CKZ50-9.3/4.2额定功率50MW最大功率60MW主汽门前额定进汽压力9.3MPa主汽门前额定进汽温度535℃调整抽汽压力4.2 MPa调整抽汽温度425℃额定背压15 kPa夏季满发背压34kPa额定转速3000 r/min旋转方向（从机头向发电机看）顺时针给水回热级数：6级（3级低压加热器，1级高压除氧器，2级高压加热器）装置生产能力与工艺技术2机炉装置工艺技术：锅炉就是利用燃料燃烧释放的热能加热给水，以获得一定压力、一定温度的蒸汽的机械设备。水要变为蒸汽，就要吸热，它的热源来自燃料。燃料与空气中的氧化合燃烧放热，燃料燃烧产生高温烟气，这个过程就是把燃料的化学能转变为热能的过程。高温烟气通过对各种受热面的传热，将热能传给水，水吸热后变成蒸汽，蒸汽进一步吸热成为过热蒸汽。水在锅炉中的汽化过程，实际上要经过预热、汽化、过热三个阶段。预热阶段主要是在省煤器中进行，汽化阶段在蒸发受热面（水冷壁、凝渣管等）中进行，过热阶段在过热器中进行。装置生产能力与工艺技术2主蒸汽系统采用单母管、分段系统，每炉二路出口管引出在炉前合并一路支管与母管相通。从主蒸汽母管引一路支管至汽轮机主汽门前再分成两根支管与主汽门连接，各主汽门入口支管均设有电动闸阀，带有小旁路，供暖管用。从主蒸汽母管引一路出厂房外通过厂区管架向空分供高压主蒸汽。给水系统采用单母管制，设有高压给水热母管、高压给水冷母管和低压给水母管。系统设置4台580ｍ3/h流量的电动定速给水泵（P1021A,P1021B，P1021C,P1021D），3台运行、1台备用。自给水泵出口经高压加热器（H2103A,H2103B）至高压给水热母管，再分别引支路接至每台锅炉的省煤器入口。装置生产能力与工艺技术2机组设一级4.2MPa调整抽汽和六级非调整抽汽，4.2MPa调整抽汽供甲醇装置、聚乙烯装置、MTO等装置，非调整抽汽供给2台高压加热器（H2103A,H2103B），3台低压加热器（H21O4A,H21O4B,H21O4C）和3台高压除氧器（R1120,R1220,R1320，两台机组共用）。其中1、2段抽汽分别向2台高压加热器供汽，3段抽汽向高压除氧器供汽，4、5、6段抽汽分别向3台低压加热器（H21O4C,H21O4B,H21O4A）供汽，其中4段抽汽还作为低压除氧器（R1036，两台机组共用）的汽源。为防止汽轮机超速和进水，各级抽汽管道上均设置气动逆止阀和电动闸阀，其中4.2MPa调整抽汽管道上还增设快关阀和安全阀。装置生产能力与工艺技术2化工装置投产后1.7MPa、1.1MPa和0.46MPa三个压力等级的多余蒸汽返回热电站，进入汽轮机回热系统，分别作为#1高压加热器（H2103A）、高压除氧器（R1120,R1220,R1320）和#3低压加热器（H21O4C）、低压除氧器（R1036）的加热汽源。考虑热电站汽轮机事故停机而不停炉，同时外管网又因故无法提供1.1MPa自产蒸汽的事故状态下，为确保高压除氧器的加热用汽，在4.2MPa蒸汽管与1.1MPa蒸汽管之间设立1台减温减压器。高压加热器疏水为逐级回流，最后一级疏入高压除氧器，启动、低负荷时加热器疏水可进入#3低压加热器（H21O4C）。低压加热器疏水也为逐级回流，最后一级低压加热器疏水至热井。高、低压加热器事故疏水直接至热井。装置生产能力与工艺技术2每台机组设有3台ZD135/2NLT-J立式凝结水泵（P2106A,P2106B,P2106C），凝结水由汽轮机排汽装置下的热井引出进入凝结水泵，经轴封冷却器、3台低压加热器后进入高压除氧器。系统设有凝结水再循环，控制热井的水位。主凝结水采用单母管，1～2号机组低压加热器凝结水引出至凝结