数控加工工艺处理.pptxVIP

第4节 数控加工的工艺处理内容;一、数控加工零件的选定;二、数控加工方法的选择;三、加工工序的划分 ;1．按零件装夹定位方式与加工部位划分 由于每个零件结构形状不同，各表面的技术要求也有所不同，故加工时其定位方式各有差异，一般加工外形时，以内形定位；加工内形时则以外形定位。因而可根据定位方式的不同来划分工序。如图所示的片状凸轮，按定位方式可分为两道工序，第一道工序可在普通机床上进行，以外圆表面和B平面定位，加工端面A和?22H7的内孔，然后再加工端面B和?4H7的工???孔；第二道工序以已加工过的两个孔和一个端面定位，在数控铣上铣削凸轮外表面曲线。;先铣平面后，经一段时间释放残余变形，然后再加工孔，可保证加工出高精度的孔。所以，应先加工平面，定位面，再加工孔； 先加工形状简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工低精度部位，再加工高精度部位。 一般地，为提高机床寿命，保证精度、降低成本，通常把粗加工特别是零件的基准面、定位面在普通机床上加工。 ;2．按粗、精加工方式划分 根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序.此时可用不同的机床或不同的刀具顺次同步进行加工。 通常在一次安装中，不允许将零件某一部分表面粗、精加工完毕后，再加工零件的其它表面，否则可能会在对新的表面进行大切削量加工过程中，因切削力太大而引起已精加工完成的表面变形 。 粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形能得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。 ;3．按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工完成所有可能加工到的部位，然后再换另一把刀具加工其它部位。在专用数控机床和加工中心上常采用此法。 ;四、工件的安装与夹具的选择;2、选择夹具的基本原则 1）、当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其它通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。 2 ）、零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 3）、夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。即夹具要开敞，其定位夹紧机构元件不能影响加工中的走刀 ;五、确定刀具与工件的相对位置 ;2.对刀操作就是要测定出在程序起点处刀具刀位点（即对刀点，也称起刀点）相对于机床原点以及工件原点的坐标位置。 应正确地选择“对刀点”的位置。其大致选择原则是： １、便于用数学处理和简化程序编制； ２、在机床上找正容易，加工中便于检查； ３、引起的加工误差小。 ;3.换刀点则是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。换刀点往往设在工件的外部，以能顺利换刀、不碰撞工件及其其它部件为准。 如在铣床上，常以机床参考点为换刀点； 在加工中心上，以换刀机械手的固定位置点为换刀点; 在车床上，则以刀架远离工件的行程极限点为换刀点。交点。 ;六、加工路线的确定;切入和切出 铣槽方案;考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕。;加工路线的确定 ;加工路线的确定 ;七、 数控加工的工艺文件;数控加工工序卡片