第七章 掌握高频模加工方法(下).docVIP

第七章 掌握高频模加工方法（下） 第七章 掌握高频模加工方法（下） - - 第七章 掌握高频模加工方法（下） -5- 第七章 掌握高频模加工方法（下） 教学提示： 第六章详细讲解了使用“开槽式等量切削”的方法去粗、多把刀具清角的金属加工工艺方法，对具体的参数设置没有详细讲解，仅点到为止。第七章就对这些参数的意义及使用方法进行了详细的讲解，使学员加深对这些参数的理解，做到灵活运用。 教学重点： 1、通过高频模实例的讲解，培养学员分析、使用高级参数的能力。 2、学员在独立设计刀具路径时，能够熟练使用本教材中提供的加工参数。 7.1 实物及模具特点分析 图7-1 上图是一件衣服的商标部分的扫描图样。 这种产品是通过模具在衣服的面料上面经过高频热压，把另外一种不同颜色的材料粘压在衣服的面料上。模具用59号铜雕刻而成。 这类型的模具具体要求是什么呢？ 1、模具的雕刻深度 模具本身雕刻加工要求的深度是2.5mm。 2、模具要求有刀口 刀口的作用是把图案以外的材料与图案分开。刀口深度在0.4——0.5mm，宽度在0.1——0.2mm。刀口不可以太窄，要不然模具的使用寿命不高。但是也不能太宽，太宽了不能够把材料切断。 3、模具的刀口线以内是压紧边 压紧边的作用是使衣服的材料和图案材料有足够的接触面积，这样两层材料可以紧密的粘贴在一起。压紧边的宽度一般在0.4mm，对于比较细的文字图案，有的时候压紧边只有0.2mm，甚至没有压紧边。如果没有预留压紧边，压紧完全是靠在雕刻过程中侧边产生的锥度来压紧。 7.2 抄图得到雕刻区域 对于模具加工来讲,大多数情况下得到的信息是实物。在这种情况下，我们首先要扫描得到实物的图片，如图7-1，然后进行抄图得到如图7-2的图形。具体抄图的过程前面已经具体讲解过，在这里我们不再详细讲解。 局部放大图为7-3所示。 图7-2 图7-3 7.3 规划加工工艺 得到图7-2的图形以后就要对模具进行工艺分析，设计刀具路径。 在前面的分析中，我们已经确定了高频模加工的一般思路，并且分析给出了开粗加工的工艺和精修加工的工艺，接下来重点讲解这些工艺方法的实际应用。 这个实例在实际加工中刀口和压紧边是在最后一道专门的精修工序中完成的，这也是这一类型的高频模具与一般类型的高频模具的不同之处。所以在前边的工序中我们可以不去管它。 我们首先要加工的是如图7-4所示的图形区域。 图7-4 7.3.1 生成开粗路径——定义开槽工序 在前面的分析过程中我们确定了开粗加工的方法： 使用“底直径2mm，锥度20度”的锥刀或者“2mm螺纹铣刀”以开槽式等量切削的方式进行开粗加工。 在JDPaint中选择图7-4的所有图形（包括矩形框），点击“刀具路径”下拉菜单中的“区域雕刻”按钮弹出如图7-5对话框： 各个参数选择如图7-5所示。注意： 粗雕刀具：为了能正确的生成刀具路径补偿，这里我们选择锥度20-2.0的刀具去填路径，其他参数按照2.0mm螺纹铣刀的加工表去设置，实际雕刻时使用2.0mm的螺纹铣刀去加工。 雕刻深度：雕刻深度是模具本身的要求2.5mm。 然后点击“粗雕策略”按钮进入粗雕策略对话框，其中参数设置如图7-6 图7-5 图7-6 在图7-6界面中要求我们设置的参数有以下几组： 1、定义刀具的吃刀深度 在本实例中，我们使用2mm螺纹铣刀，有开槽工艺的保证可以一次加工到位。所以在图7-6中的“吃刀深度”是2.5mm “刀具吃刀深度”是定义每次加工工序中“所选用刀具”一次可加工的最大深度。 “刀具吃刀深度”是反映在一定的工艺条件下，刀具加工能力的参数！在高频模加工中，由于刀具的性能和加工工艺的限制，不是所有情况下都可以一刀完成加工。很多时候，尤其是使用锥刀的时候，是通过分层加工的方法加工到位。 注：使用锥刀为什么要分层呢？由于锥刀的“上大下小”的特点，一次吃刀深度不能大。如底刃直径为2mm，锥角为20°的刀具，在吃刀深度为1mm时，刀具上段切削处的直径已为2.2mm，如果再加深，刀具最上段的切削线速度也相应加大，刀具的受力不均，在侧向进给量大和进给速度高时，刀具磨损也相应增大，加工声音和加工效果都相应变坏。 2、定义开槽工序的加工参数 确定了吃刀深度以后，我们再来设置开槽工艺的参数： （1）首先是开槽工艺的选取 “开槽工艺”是开粗加工中的第一道工序，前面已反复强调，在有一定深度的高频模产品加工中，一定要使用“开槽工艺”，只有这样才能保证有一个较好的加工效率。 （2）设置开槽层数 在“粗雕策略”的工作界面中，“开槽工艺”的使用除了选取“开槽式等量切削”项外，量化的参数只有一个“开槽层数”。这是一个计算值，它的确定是依据两个参数：“吃