电池生产车间浪费及改善.ppt

岗位常用辅助工具及用品固定位置摆放并定位，使用完后及时放回原位。 对岗位进行合理位置规划，减少生产中多余的动作。 改善后要求： 4、物料的浪费 机头机尾换卷过程中未遵循定位换卷原则和操作要求导致箔材及浆料的报废。 物料未完全用完，剩余过多就直接更换。（如胶带、缠绕膜无尘纸等） 物品使用过程中没有保管好导致浪费。（千分尺的损坏、工具的丢失等） 物品没有做强制的管控，导致用量不够或超领。（酒精、抹布等） 换卷过程中遵循定位换卷及操作要求 在保证生产的情况下尽量使物料充分的利用，避免过多的剩余浪费。 物品使用过程中使用好、保管好。 对物品用量严格管控。 改善后要求： 5、搬运的浪费 过多的搬运领用占用的储存空间较大。 搬运移动的次数多，位置远。 过多的搬运领用，盘点时浪费时间。 根据生产情况，按量领取。 尽量减少搬运的位置及次数。 改善后要求： 三、改善情况前后对比（1） * 改善前 改善后 改善情况前后对比（2） * 改善前 改善后 四、改善的实施及验证 * 改善项目的实施及验证： 1、加强时间管理，合理安排生产时间。 2、制定各岗位相关流程及标准作业指导。 3、各岗位物品规划区域放置。 4、如实填写好物品领用数量、使用用量、更换数量等登记表。 5、严把质量关，减少不良品。 6、各班组长对本岗位各种浪费现象严格管控，增强人员节约成本的意识。 7、根据成本控制情况将AB班的成绩对比，此项也作为考核判定的指标之一。 此课件下载可自行编辑修改，供参考！ 感谢您的支持，我们努力做得更好！ 生产一线后备干部培养年度实践分享 目 录 生产现场改善的意义及目的 浪费情况及改善方案 改善情况前后对比 改善的实施及验证 * 一、改善的含义及目的 “精益生产方式”思想，要求使用最少的资源（人力、原材料、设备）生产出客户需要的产品，或提供给客户满意的服务。 通过对生产现场的改善让员工加强节约成本意识，安全生产行为，杜绝浪费情况，以降低生产成本，增加生产效益，提高生产效率为生产的最终目的。 二、浪费情况及改善方案  1.时间的浪费 上班后工作内容不明确，未能及时进入到工作状态。 对岗位基本异常处理时间太久，常见的设备故障不会解决，耽误时间太久。  上班到岗后迅速进入工作状态，如做好交接、做好现场5S、检查设备运行情况和原辅材料的状态等。 改善后要求： 熟悉掌握岗位相关参数的设定及调整，异常情况的快速解决。 2、等待的浪费 * 生产原辅料未做好使用前的确认，造成生产中断。 生产计划安排不当，正负极片不匹配，造成下道生产中断。 及时核对生产所需原辅料，确保生产的足够用量。 能够跟据生产进度合理控制正负极片的数量，确保下工序生产不间断。 改善后要求： 3、动作浪费 物体规划位置不合理，增加了额外工作量。 * 物品摆放未按规定放到指定位置，使用时找不到。