脱硫化验主要项目意义.doc

脱硫化验主要项目意义 一、监督石灰石品质 1、CaCO3的质量分数： 石灰石CaCO3的质量分数高则品质好，能增加浆液吸收SO2的反应速率；有利于提高脱硫效率和石灰石的利用率，减少对设备的磨损。FGD装置使用的石灰石中CaCO3的质量分数应高于90%。 2、MgCO3及杂质的质量分数： MgCO3质量分数高会降低石灰石的活性，应控制在3%以下。 石灰石中SiO2的含量过高将导致设备磨损、能耗增大，应低于2%。 石灰石中杂质对石灰石颗粒的溶解起阻碍作用，并且杂质质量分数越高，这种阻碍作用越强，最终还将导致脱硫副产品石膏品质的下降。 3、粒径分布： 石灰石的反应速率与石灰石粉颗粒比表面积成正比，颗粒的粒度越小，质量比表面积越大，溶解性能好，脱硫效率和石灰石的利用率高，同时降低脱硫副产品石膏中石灰石的质量分数，利于提高石膏品质。通常要求石灰石粉95%可以通过325目（44μm）筛。 4、石灰石的活性： 石灰石的活性即溶解速率是影响脱硫效率的主要因素。在石灰石颗粒粒度和溶解条件相同的情况下，溶解速率大则石灰石活性高。 二、分析吸收塔浆液成分 1、浆液pH： 吸收塔浆液的pH值是脱硫系统的重要控制参数。脱硫效率的高低和石膏的品质取决于吸收塔浆液pH值的控制。通常吸收塔浆液pH值控制在5.2~5.8之间。 pH值低，影响CaSO4的生成，SO2的吸收速率减小，脱硫效率降低，浆液中HSO3-的质量分数增加，造成吸收塔浆液成分中CaSO3质量分数增加，影响石膏品质。 pH值高，有利于增大SO2的吸收速率，但脱硫反应中间产物CaSO3和CaHSO3的溶解度减少，氧化反应受阻，极易达到过饱和而结晶在塔壁和部件表面上，形成很厚的垢层，造成系统严重结垢，使脱硫无法进行；而且浆液中CaCO3过剩，使石膏纯度下降，增加石灰石耗量，使运行成本增加。 2、浆液密度： 在不同的吸收塔浆液密度条件下，吸收塔浆液成分也有所变化。过低的密度不利于CaCO3反应的进行，过高的密度也将抑制CaCO3反应，最终脱硫产物石膏和废水中的CaCO3质量分数也增高；只有保持在合适的浆液密度条件下，才能使石膏中的CaCO3质量分数保持在较低的水平，脱硫效率维持在较高水平。而CaSO3·1/2H2O的质量分数则随着密度的增加也出现增大的趋势。运行中一般吸收塔浆液密度应控制在1080kg/m3左右。 3、浆液含固量： 石灰石浆液吸收SO2后生成CaSO3和CaSO4，当CaSO3和CaSO4在溶液中超过某一相对饱和度值后，石膏晶体就会在生长甚至形成晶核，同时在其他物质表面生长，导致吸收塔浆液池表面结垢；此外，晶体还会覆盖在那些还未及时反应的石灰石颗粒表面产生沉淀，造成石灰石利用率和脱硫效率下降及浆液泵的磨损。为使这种现象最小化，使吸收塔循环浆液的固体质量分数维持在较高水平，吸收塔浆液的含固量质量分数控制在25%较为适宜。 4、浆液中的CaCO3： CaCO3质量分数过高，会使石灰石浆液供给量过大，钙硫摩尔比增加，提高成本，并使石膏纯度降低，影响石膏的品质；而且吸收剂过饱和凝聚，会使反应的比表面积减小，从而影响脱硫效率。实际运行中，吸收塔浆液中的CaCO3质量分数可通过改变供浆量来调整，一般控制在1.0%~2.5%较为适宜。 5、浆液中的Cl-和F-： 吸收塔中的Cl-主要来自烟气中的HCl，由于脱硫系统水的循环使用，Cl-在浆液中逐渐富集，使浆液中含有大量Cl-，Cl-的浓度过高，将加剧设备腐蚀，使石膏脱水困难、吸收剂溶解困难。出于对FGD装置安全稳定运行的考虑，运行中Cl-质量浓度不要高于10g/L。 吸收塔中的F-主要来自烟气中的HF，F-对脱硫系统的影响与Cl-基本类似，对石灰石的化学活性影响更严重，一般控制在0.1g/L以下。 三、鉴定石膏的品质 1、石膏含水率： 一般要求石膏的含水率小于10%。当石膏含水率超标时，表明石膏脱水系统运行出现异常。影响石膏含水率的因素有：石膏在浆液中的过饱和度、浆液的pH、氧化空气用量、石膏晶体的颗粒形状和大小、石膏脱水设备的运行状态及参与反应控制过程的仪表的准确度等。 2、石膏纯度和CaCO3质量分数： 一般要求石膏的纯度大于90%，若石膏颜色较深，则其含尘量过大；应及时调整除尘器的运行情况，降低含尘量。 CaCO3是脱硫石膏的主要杂质，一般要求石膏中CaCO3的质量分数小于5%。当石膏中CaCO3质量分数偏高时，应及时检查系统情况，分析石灰石给浆量变化的原因，化验分析石灰石浆液品质、石灰石原料及石灰石浆液中颗粒。 3、CaSO3质量分数： 未氧化的CaSO3很容易在石膏晶体上结晶，使石膏粒径分布变宽，降低了石膏的强度。一般要求CaSO3质量分数小于0.5%。如果其质量分数过高则表明吸收塔内的氧化还原反应异常，应检查FGD装置的