浪费分析精益生产中消除浪费分析.pptx

浪费分析;1. IE是什么? 2. 动作分析 3. 稼动分析 4. 作业分析 5. 工程分析;Man; 分业方式: 亚当史密斯的局部论. 产业革命分工化是第一次生产革新 机械化,动力化是第二次生产革新(1800年代) 泰勒方式(F.W.Taylor 1856-1915) : 时间研究(Work Measurement) 创始者 科学管理技法的提案: 合理地决定一天的公平的作业量(A fair day’s work)及工资,在这基础上才能进行计划性生产管理 “给的工资少，却强迫员工多干活的经营者将被世人谴责.同样提高不了效率，却要求涨工资和减少工作时间的劳动者的要求也是不合理的.” 把通过双方共同努力产生的利润公平地分配，这就是科学的管理方法 吉尔布雷斯方式(Frank G.Gilbreth:1868-1924) 追求最佳的方法(One best way), 动作研究创始者 砌砖的动作由18种减少到5种，从而提高生产性 120个/H350个/H 3倍 “您为什么研究到动作的细致部分? 对原价节减和效率提高有那么多关心吗?”, “我对那些毫无关心。我只是不能眼睁睁地看着那些用不恰当的方法辛辛苦苦工作的人们.”; 福特方式(Henry Ford:1863-1947) 传送带系统,LINE分工，确立大量生产体系 “作业者的移动不能超过2步以上.” “作业者不能弯着腰作业.” ??? ???? /??(Hawthorne)工厂实验(1924年) 人性问题的提出,作业者的意愿的发觉, ???的科学管理的批判 第1实验:照明对作业的影响调查, 最佳照度的计算 结果: 比照明更大的(人的感情)支配着生产效率. 第2实验:从现场抽调6名女员工，给5年的自律行动权利，进行电话交换机的组装 结果: 没有疲劳的累积 丰田生产方式(1970年代公开) 自动化和 JIT生产方式(新IE) 多品种少量生产的时代，克服经济危机的方法 ;浪费 : 制造活动中没有产生附加价值的所有行为;■ IE 体系图;2. 动作分析;□ 动作经济的基本原则与着眼点;3.移动的距离缩短; · 改善现在的各工程作业者的作业动作方法. · 设计新的作业方法. · 体会作业者的动作改善意识(Motion Mind).;由于model变更或新制品开发，需要决定新作业方法时使用动作分析法 规定动作顺序及方法。 手工作业越多、反复性越强的作业动作分析法越容易进行。;按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置. ;原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出; 原则1. 取消不必要的动作;改善前;改善前;改善前;改善前;改善前;3. 稼动分析;种类; 根据瞬间观测的sampling，推测作业所有要素的时间构成比率的 技法 ; [ 特性 ] 1) Work Sampling基于概率的法则 2) 样本数量多的话，样本特性的分布曲线与母集团的分布曲线大致相同 但是增加样本数量，其调查费用也会增加。所以考虑了经济性和信赖性， 确定样本数量（观测点数） - 对构成母集团的各要素，出现的机会必须均等;1. 定义问题;4-4. 计算观测数;1. 问题的定义;不论是何种调查，开始前要得到部门监督者的理解。 这在work sampling的情况尤为重要。 让他们相信观测不会给他们造成逆效果 在没有得到监督者、作业者许可的情况下，进行调查是一种浪费;;[ work unit制作例子 ];⑤ 决定一天的巡回数. 要决定几个人、在几天内、能观测几台（或几个作业者）观测对象 ; ⑥ 决定观测时间. Work Sampling 在统计学只认可随机的，无偏移的独立的观测 所以为了得到这样的时间抽样，使用如下的随机分布表. ⑦ 决定巡回路