MiNitab作控制图地方法.docx

控制图的选择 1.1 计量值特性 凡产品的品质特性以实际量测方式取得的特性称为计量特性，例如重量、厚度等。 此类数据选用“均植和极差值 X－ R”控制图。 1.2 计数值特性 凡产品的品质特性不连续，不易或不能以实际量测方式取得，只能间断取值的 特性，例如不合格数、不良品率等。 此类数据选用“ P”控制图。 2 X-R 控制图绘制步骤 2.1 决定须控制的特性。 2.2 收集 25 组数据。 2.3 使用 MiniTab 软件绘制控制图 数据录入 MiniTab 工作表，如图 1 所示； 图 1 MiniTab 工作表 2) 选择 Xbar-R 菜单，如图 2 所示 图 2 Xbar-R 菜单 根据会话窗口输入相应数据，如图 3 所示 图 3 Xbar-R 会话窗口 4) 绘制 X-R 控制图，如图 4 所示 Xbar-R Chart of C12 26 UCL=25.459 n 24 a e M _ e X=22.221 l 22 p m a S 20 LCL=18.984 1 2 3 4 5 Sa mp l e 16 1 e 12 UCL=13.42 g n a R 8 _ e l R=6.70 p m 4 a S 0 LCL=0 1 2 3 4 5 Sa mp l e 图 4 X-R 控制图 2.4 检查是否有超出控制界限的点，如图 4 中第 5 组数据。 2.5 将超出控制界限的数据剔除并重复“ 2.4 ”。 生产现场 X-R 控制图的使用 3.1 生产现场依据规定的抽样频率及抽样数，记录数据，所得数据录入 MiniTab 工作表。 3.2 根据历史计算出的“均值”、“标准差”，绘制生产现场实时 X-R 控制图。历史统计 值输入窗口如图 5 所示。 图 5 控制参数输入窗口 控制图判读原则及异常控制图的纠正 / 预防措施 4.1 正常之控制图其各点的动态 多数的点集中在中心线附近。 少数的点落在控制界限附近（但未超出控制界限）。 各点的分布呈随机状态。 4.2 异常控制图的判读 任何超出控制限的点 连续 7 个点在中心线之上或之下 连续 7 个点上升或下降 任何其它明显的非随机图形，如 2/3 的描点应落在控制限 1/3 的中间区域，描点成规则形状。 4.3 异常之控制图的纠正 / 预防措施 出现任何超出控制界限的点，都应提请相关单位进行原因分析，并采取纠正措施。 对于连续 7 个点在中心线之上或之下，或连续 7 个点上升或下降，或其它明显非随机图形，都应提请相关部门分析原因，留意趋势采取相应预防措施。 5 P 控制图的使用方法 5.1 使用 P 控制图的样本数（ n）以能够发现 1-5 个不良品最为适当。 5.2 使用 MiniTab 软件绘制 P 控制图 数据收集，录入 MiniTab 工作表； 选择 P 图绘制菜单工具，如图 6 图6 P 图工具栏 绘制 P 控制图 P Chart of C22 0.05 0.04 n o 0.03 i t r o p o r 0.02 P 0.01  UCL=0.04679 _ P=0.01833 0.00 LCL=0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Sample 图7 P 控制图 工序能力指数 Cpk 的计算 6.1 工程部根据各制造过程或工序影响以及质量特性，全面规划需进行制程能力控制的制程或工序并明确相应的 Cpk值。 6.2 收集数据，应不少于 100 个数据。 6.3 使用 MiniTab 计算工序能力指数 Cpk 数据录入 MiniTab 工作表； 进入工序能力指数计算菜单，如图 8； 图 8 工序能力指数菜单 图 9 参数设置窗口 3) 工序能力指数 Cpk 的计算结果 Process Data LSL 19 Target * USL 25 Sample Mean 21.7863 Sample N 30 StDev(Within) 1.16714 StDev(Overall) 1.13329  Process Capability of C12 LSL USL Within Overall Potential (Within) Capability Cp 0.86 CPL 0.80 CPU 0.92 Cpk 0.80 Overall Capability Pp 0.88 PPL 0.82 PPU 0.95 Ppk 0.82 Cpm * 19 20 21 22 23 24 25 Observed Performance PPM LSL 0.00 PPM USL 0.00 PPM Total 0.00  Exp. Within Performance PPM LSL 8485.77 PPM USL 2948.43 P