控制图如何制作.docx

控制图如何制作 控制图，是制造业实施品质管制中不可缺少的重要工具。它最早 是由美国贝尔电话实验室的休华特在 1924 年首先提出的，它通过设置 合理的控制界限，对引起品质异常的原因进行判定和分析，使工序处 于正常、稳定的状态。 控制图是按照 3 Sigma 原理来设置控制限的，它将控制限设在 X±3 Sigma 的位置上。在过程正常的情况下，大约有 99.73% 的数据会落在 上下限之内。所以观察控制图的数据位置，就能了解过程情况有无变 化。 工具 /原料 电脑 待解决问题 方法 /步骤 1. 1 确定抽样数目，平均值—极差控制图的抽样数目通常为每组 2~6 个。 确定抽样次数，通常惯例是每班次 20~25 次数，最少 20 组，一般 25 组较合适，但要确保样本总数不少于 50 个单位。 2. 2 确定级差、均值及均值、级差控制界限（通过公式计算）。 3. 3 制作 Xbar--R 控制图。 4. 4 分析控制图并对异常原因进行调查及对策；继续对生产过程进行下一生产日的抽样并绘制控制图，以实现对工程质量 的连续监控。 END 注意事项 制作 Xbar--R 控制图，需要明确记录抽样数据的基本条件（机种、项目、生产线、规格标准、控制界限、抽 样时间及日期、抽样频次等），在控制图的上方可开辟“基本条件记录区”以记录上述条件；另外抽样的数据及计算出 X 和 R 值记录在控制图的下方区域，形成“抽样数据区”，最下方可作为“不良原因对策区”，这样就可形成一份完整的 Xbar--R 控制图。 二、 控制图的轮廓 线 第3页/(共 6页) 控制 图是画有控制 界限的一种图表 。如图 5-4所示。通过它可以看出质量变动的 情况及趋势,以 便找 出影响质量变 动的原因,然后予以解决 。 图5-4控制图 我 们 已 经 知 道 :在 正 态 分 布 的 基 本 性 质 中 , 质 量 特 性 数 据 落 在 [ μ±范3] 围 内 的 概 率 为 99. 73%, 落 在 界外 的概率只有0.27%,超过一 侧的概率只有0.135%,这 是一个小概率 事件。这 个结论非常重 要, 控制 图正是基于这 个结论而产生出 来的。 现 在 把 带 有 μ±3线 的 正 态 分 布 曲 线 旋 转 到 一 定 的 位 置 (即 正 态 分布 曲线向右旋转 9,再 翻 转),即得到 了控制图的基本 形式, 再去 掉正态分布的 概率密度曲线,就得到了 控制图的轮廓线,其演变过程如图5-5所 示。 第4页/(共 6页) 图5—5控制 图轮廓线的演 变过程 通 常 , 我 们 把 上 临 界 线 (图 中 的 μ+3线 ) 称 为 控中 的 μ线 ) 称 为 中 心 线 , 记 为 C L (C e n t r a l L i n e ) , w e r C o n t r o l L i m i t ) 。 控 制 上 界 与 控 制 下 界 统  制 上 界 , 记 为 U C L (U p p e r C o n t r o l L i m i t ) , 平 均 数 (图 下 临 界 线 (图 中 μ-3 线 ) 称 为 控 制 下 界 , 记 为 L C L (L o 称为控制界限。按规定抽取的样本值用点子按时 间或批号顺序标在控制图中,称为描点或打点。各个点子之间用实线段连接起来,以便看出生产过程的变化趋势。若点子超出控制界限,我们认为生产过程有变化,就要告警。 三、 两种错误和3方式 从 前 面 的 论 述 中 我 们 已 知 , 如 果 产 品 质 量 波 动 服 从 正 态 分 布 , 那 么 产 品 质 量 特 性 值 落 在 μ土 3 控制界限外的可能性是0.27%,而落在一侧界限外的概率仅为0.135%。根据小概率事件在一次实验中不会发生的原理,若点子出界就可以判断生产有异常。可是0.27%这个概率数值虽然很小,但这类事件总还不是绝对不可能发生的。 当生产过程正常时,在纯粹出于偶然原因使点子出界的场合,我们根据点子出界而判断生产过程异常,就犯了错发警报的错误,或 5 页 /(共 6页) 称第 一种错误。这 种错误将造成虚 惊一场、停机检查劳而无功、延 误生产等损失。 为 了 减 少 第 一 种 错 误 , 可 以 把 控 制 图 的 界 限 扩 大 。 如 果 把 控 制 界 限 扩 大 到 μ±4,则 第 一 种 错 误 发生的概率为0.006%,这就可使由错发警报错误造成的损失减小。可是,由于把控制界限扩大,会增大另一种错误发生的可能性,即生产过程已经有了异常,产品质量分布偏离了原有的典型分布,但是总还有一部分产品的质量特性值在上下控制界限之内,参见图5-6。 如果我们抽取到这样的产品进行检查,那么这时由于点子未出