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公路路面工程施工方案 5.3.1底基层石灰稳定土混合料的施工 根据招标文件要求，石灰稳定土底基层采用集中厂拌、平地机摊铺的施工方法。 工艺流程：测量放线→试验路段→混合料摊铺与整形→混合料碾压→各项指标检测→养生→验收 5.3.1.1 测量放线 先由测量员根据道路中线和底基层设计宽度放出施工边线，同时给出底基层的设计高程。直线段每20m 设一组桩，曲线段每10m 设一组桩。 5.3.1.2 拌和 本路段的石灰稳定土混合料采用场拌法施工，在拌和过程中必须保证配料准确，拌和均匀，使得混合料七天浸水抗压强度不小于设计值。 5.3.1.3 试验路段 在大面积施工前完成试验段施工。在监理工程师批准的地点修筑一个200 米长的试验路段，并采用计划用于主体工程的材料、配合比、拌和机、压实设备和施工工艺进行实地铺筑试验。通过该试验段确定合理的机械组合、碾压遍数、施工含水量、虚铺厚度以及生产能力等工艺指标。 5.3.1.4 摊铺 底基层摊铺分段进行，每段施工长度不小于150m，材料进入施工现场后，由推土机摊开，按试验段得出的松铺系数控制铺厚，然后用平地机整平，平地机由路两侧向路中心刮平，超高段由内向外侧刮平。 5.3.1.5 碾压 结构面摊铺完后，检测材料含水率，含水率大时应晾晒，含水率小时应适当洒水。当材料含水率达到最佳含水率时，由实验段确定的压实机械组合进行碾压，压路机沿路走向直线行进，直线段由路两侧向路中碾压，超高段由内向外侧碾压。压路机先慢后快，先轻后重进行碾压，碾压时后轮重合30cm 轮宽。碾压1-2 遍后，由人工挂线顺坡找平，然后继续碾压至表面无明显轮迹且压实度达到95%以上。 5.3.1.6 接缝处理 底基层施工时，不设纵缝。每个施工段所留横缝接头处，在前一段施工时留5-8m不碾压，后一段施工时将前一段留下的未压部分一起翻拌后碾压。 5.3.2基层混合料的施工 本工程采用了如下的基层、底基层设计方案： 水泥稳定级配碎石上基层 18cm厚 石灰粉煤灰稳定级配碎石下基层 18cm厚 根据招标文件要求，以上各结构层混合料均采用集中厂拌和摊铺机摊铺。 工艺流程：测量放线→试验路段→混合料摊铺与整形→混合料碾压→各项指标检测→养生→验收 5.3.2.1 测量放线 根据设计文件校核平面和高程控制桩，复核和恢复底基层中心线、边线等全部基本桩号。再根据基层施工要求加密坐标点、水准点控制网。 直线段每10m、曲线段每5m 钉桩，确定平面位置和高程。 5.3.2.2 拌和 本路段的基层混合料采用场拌法施工，在拌和过程中必须保证配料准确，拌和均匀，使得混合料七天浸水抗压强度不小于设计值。 5.3.2.3 试验路段： 在大面积施工前完成试验段施工。在监理工程师批准的地点修筑一个200 米长的试验路段，并采用计划用于主体工程的材料、配合比、拌和机、压实设备和施工工艺进行实地铺筑试验。通过该试验段确定合理的机械组合、碾压遍数、施工含水量、虚铺厚度以及生产能力等工艺指标。 5.3.2.4 混合料摊铺与整形 混合料在摊铺时的含水量确保大于最佳含水量的1%～2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应铲除，并用拌合均匀的新混合料填补或补充细混合料并拌合均匀。用设计厚度乘以压实系数来控制混合料的虚铺厚度。路幅较宽时，为消除纵向接缝，用两台摊铺机双机作业，摊铺时，两台摊铺机前后相距10～20m 同时进行。 5.3.2.5 混合料碾压 混合料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压，并在当日碾压成活。直线段由两侧向中心碾压，每道碾压与上道碾压相重叠300mm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。分段施工混合料层的纵横接茬处挖松、洒水、作补充拌和经整平后，再行压实。上下两层连续施工且施工间隔时间不大于24 小时。如大于24 小时应养护7 天后再进行下一层施工。每层碾压后，试验人员测压实度，测量人员测量高程，并做好记录。 5.3.2.6 养生 碾压完成后将立即进行洒水养生。洒水后覆盖塑料布，用砂或土压住，并随时检查覆盖情况。养生期为7d。 5.3.3 乳化沥青稀浆封层 施工工艺流程： 基层验收并清扫干净→喷洒透层油→喷洒封层油→洒布碎石→碾压→质量检查 在施工封层前需先在水泥稳定碎石基层上撒布透层油，采用煤油稀释AH—90 号沥青，应保证透入基层5mm 以上。沥青封层撒布在透层油上，主要材料为SBS 改性沥青及粒径为10-20 毫米的碎石，沥青封层的乳化沥青采用沥青洒布车喷洒，用量为2.4Kg/m2，洒布均匀5mm 厚，不产生滑移和流淌，当有遗漏时，用人工补洒。补洒之后，保证24 小时不得扰动，之上再均匀洒布粒径10～20mm 碎石，按撒布60%面积考虑，用量约6m3/100 m2,然后用6—8