石方爆破施工组织设计.docx

石方爆破施工组织设计 1.1 基本概况： 1.1.1本合同段石方爆破工程量约11万m3,分五个作业区，即W1取土区、W2取土区、W3取土区和W4取土区，其中W4取土区分两个作业区，作业区比较分散。 1.1.2 根据地质勘探报告，本合同段内的石方主要以泥质粉砂岩类为主，次为砂质泥岩，含砾砂岩和中细砂岩，以风化程度划分为全强风化，中风化。其中中风化泥质粉砂岩的密度为2.34/cm3，极限抗压强度为69.5MPa。 1.2 爆破方法 根据岩石的风化程度，我局拟采用大功率推土机(带松土机）和火工爆破相结合的方法施工。拟计划对全强风化采用推土机翻松推除；在截洪沟石方开挖时，采用光面和预裂爆破，保证边坡的稳定性，然后用装载机或挖掘机配合自卸车挖运出碴。 1.3 石方机械选择与配备 根据本合同段的工程特点和施工现场的实际情况。石方作业机械拟配备潜孔钻2台，手风钻4台，空压机3台，推土机（带松土器）2台，装载机2台，自卸车10台。 1.4 爆破参数的确定 我局爆破时拟先根据提供的三明沙县机场勘察报告，结合我爆破经验进行试爆，取得爆破控制参数，指导施工达到最佳爆破效果。特别是针对光面爆破，其残孔率水平力求达到50%以上。 1.4.1孔网参数的确定 a、孔径d 在实施浅孔微差爆破技术时，孔径控制在34-42mm之内，当实施深孔爆破时，孔径控制在85～150mm之内。 b、钻孔深度L 对垂直孔L=H+h H-为梯段高，h-为超钻深度, 对倾斜孔L=（H+h）sinb b-为钻孔倾角 c．起钻深度h h=（0.05～0.3）W1 ；W1-为底板抵抗线， d、底板抵抗线W2 W1=（0.4～0.9）H， H - 同上 e．排距W2 W2=W1 f、孔距a a=（1.2～2）W1 （浅孔微差爆破取大值，深孔爆破取小值）， g、孔边距b b=W1+H.tga ( b不少于3m） 1.4.2装药参数的确定 a、单位耗药量g g=0.083SQR(r×f)（g/m3） 其中r—岩石容重吨/m3, f—岩石鲁氏系数 b、单孔耗药量Q Q=g.W.H.a g—单位耗药量 W1—底板抵抗线 H—梯段高 c．线装药密度C C=.лd2/4.Δ（kg/m） A一炸药密度（g/cm3) d一孔径 d、装药长度LI L1＝ Q/C e、填塞长度L2 L2＝L-L1 L一孔深 如L2小于（0.7-0.8）W1， 应调整W1和a，重新计算装药量。 1.4.3微差爆破参数 a、微差间隔时间T=K.W T-微差间隔时间（毫秒） K-系数（一般4-10，硬岩取小值，软岩取大值） W-抵抗线（米） b、起爆顺序 起爆顺序有同排微差，排间微差，奇偶式、波浪式、斜线式，V形式等，根据现场具体情况．进行选用。 1.5 爆破施工工艺过程 HYPERLINK 爆破施工工艺流程 1.5.1施工准备 首先在中风化岩上层覆盖土层的挖运处理后，组织石方机械进场，进行石方爆破施工，并根据施工现场的地形条件和施工特点进行场地布局，为石方爆破创造安全、良好的作业面。场地布局包括各种施工机具的摆放，管线的架设，运输道路的布局和安全区的划分等。 1.5.2工作面选择及布孔 a、为了达到台阶式微差爆破的目的，在首次起爆时根据实际地形情况和现场条件，工作面宜选择在岩石边坡较陡的面，并在岩石顶面用推土机进行适当平整，为钻机作业和布孔创造条件。 b、布孔，为了保证岩石的硬度要求和降低单位耗药量以及减少对周围的安全影响，宜采用多排孔微差爆破技术，并根据设计的孔网参数进行布孔。拟计划在场区大面积爆破时采用正三角形布孔法，在截洪沟石方开挖时采用矩形布孔法。 1.5.3钻孔 根据地质报告本标段中风化岩顶面距设计场平标高的距离约在8米左右。为此，当岩石厚度在5米以内时，采用手风钻钻孔（孔径为34～42mm）；实施浅孔微差爆破技术，若岩石较发育，钻孔时也可根据实际情况分层爆破，避免出现卡钻；当岩石厚