厂区道路砼面层施工方案.docxVIP

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厂区道路砼面层施工方案 1、施工措施 1)施工准备工作 A、材料准备及其性能检验 根据施工进度计划,在施工前分批备好需要的各种材料,并在实际使用时核对、调整。水泥砼面板选用细度模数2.5的粗砂,0.5~4cm密级配碎石,水泥采用强度不低于设计要求。运至现场的粗骨料经二次筛分后使用。已备水泥除查出厂质量报告外,还应逐批抽验其细度,凝结时间、安定性及抗压强度等是否符合要求,对新出厂的水泥至少存放一周后才可使用,外加剂按其性能指标检验,须通过试验判定是否适用,并报监理工程师审批。 B、砼施工前对设计配合比进行验证,并及时调整至达到要求。施工前检测砼和易性、水灰比、坍落度等各项指标,满足砼面板施工要求,通过试摊检验,满足砼摊铺施工要求后方可正式施工。 C、基层检验与修整 ⑴基层完成后,加强养生,控制行车,检验基层宽度、路拱与标高、表面平整度和压实度,如有不符之处,及时修整或返工,在水泥砼面板施工前均重新修补压实,严禁用松散粒料填补,对加宽的部分,新旧部分的强度应一致。 ⑶基准线设置:基准线设置好以后,禁止扰动。施工时要注意保护好,防止碰撞和振动。若不慎碰撞,立即重新测设,基准线接头不大于1CM,每100CM小于或等于2个接头。多风季节施工时,缩小基准线桩间距。 2)模板的安装 基层符合要求后,应先安装两侧模板,模板采用槽钢,模板的平面位置和高程控制至关重要,应调整好高程后加固定位槽钢,不符合时及时予以调整,模板内侧涂脱模剂,以利拆模。 模板应无损伤,有足够的强度,内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直,局部变形小得大于3mm,振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm,高度应与混凝卜路面板厚度一致,误差不超过±2mm,纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确,企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm,木模板±2m。 3)传力杆安设 当两侧模板安装好后,即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安设传力杆。砼板连续绕筑时,设置胀缝传力杆即在嵌缝板上预留圆孔以便传力穿过,嵌缝板上设木制或铁制压缝板条,其旁再放一块胀缝模板,按传力杆位置和间距,在胀缝模板下部制成倒U形槽,使传力杆由此通过,传力杆两端固定在模板钢筋支架上,支架脚打入基层内。 当混凝土板连续浇筑时,可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留圆孔,以便传力杆穿过,嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条,按传力杆位置和间距,在接缝模板下部做成倒U形槽,使传力杆由此通过,传力杆的两端固定在支架上,支架脚插入基层内。 当混凝土板不连续浇筑时,可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板,板上按照传力杆的间距及杆径、钻孔眼,将传力杆穿过端模板孔眼,并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时,拆除挡板、横木及定位模板,设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 4)砼拌和与运输 砼拌和采用商品砼,混凝土的抗折强度为不低于4.5Mpa。按砼配合比要求,以水泥、水和各种集料的用量准确调试后,输入到自动计量的控制存储器中,以确保配合比的精确性。经试拌检验无误,再正式拌和生产,每盘拌和时间不低于60S。砼拌和后坍落度控制在3、5CM左右,且每工作班检查不少于2次。砼运输用4台6m3砼罐车,拌和入仓时间控制在0.5~1.0h以内,人工铺筑时,采用纵向卸料在铺筑范围内操作,砼运送车必须在每天工作结束后用水冲洗干净。 5)摊铺和振捣 A、摊铺:当运送混合料的车运送到摊铺地点后,一般直接倒向安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀,摊铺虚高可高出设计厚度约10%左右,使振实后的面层标高同设计标高设计相符,当摊铺或振捣混凝土时,不要碰撞模板和传力杆,以避免其移动变位。 B、振捣:振捣分三步进行。第一步用插入式振捣器进行均匀振捣;第二步用振动板横向分行振捣;第三步用振动梁振动,再由滚筒提浆,铝合会刮尺刮平,抹面、收光、刻纹、养护。 塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时,应分两次摊铺和振捣,两层铺筑的间隔时间不得超过30min,下层厚度约大于上层,且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工,如需中断,应设施工缝,其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时,可用平板式振捣器或插入式振捣器。 C、施工时,可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%~10%,可易于摊铺、振捣,减轻劳动强度,加快施工进度,缩短混凝土抹面工序,改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点: 真空吸水深度不可超过30cm。 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计,板厚以cm计)。 吸垫铺设,特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表1min内逐步升高到400~500mmHg,最高值不宜大于650~7

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