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厂区道路砼面层施工方案 1、施工措施 1）施工准备工作 A、材料准备及其性能检验 根据施工进度计划，在施工前分批备好需要的各种材料，并在实际使用时核对、调整。水泥砼面板选用细度模数2．5的粗砂，0.5～4cm密级配碎石，水泥采用强度不低于设计要求。运至现场的粗骨料经二次筛分后使用。已备水泥除查出厂质量报告外，还应逐批抽验其细度，凝结时间、安定性及抗压强度等是否符合要求，对新出厂的水泥至少存放一周后才可使用，外加剂按其性能指标检验，须通过试验判定是否适用，并报监理工程师审批。 B、砼施工前对设计配合比进行验证，并及时调整至达到要求。施工前检测砼和易性、水灰比、坍落度等各项指标，满足砼面板施工要求，通过试摊检验，满足砼摊铺施工要求后方可正式施工。 C、基层检验与修整 ⑴基层完成后，加强养生，控制行车，检验基层宽度、路拱与标高、表面平整度和压实度，如有不符之处，及时修整或返工，在水泥砼面板施工前均重新修补压实，严禁用松散粒料填补，对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。 ⑶基准线设置：基准线设置好以后，禁止扰动。施工时要注意保护好，防止碰撞和振动。若不慎碰撞，立即重新测设，基准线接头不大于1CM，每100CM小于或等于2个接头。多风季节施工时，缩小基准线桩间距。 2）模板的安装 基层符合要求后，应先安装两侧模板，模板采用槽钢，模板的平面位置和高程控制至关重要，应调整好高程后加固定位槽钢，不符合时及时予以调整，模板内侧涂脱模剂，以利拆模。 模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形小得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝卜路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2m。 3）传力杆安设 当两侧模板安装好后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安设传力杆。砼板连续绕筑时，设置胀缝传力杆即在嵌缝板上预留圆孔以便传力穿过，嵌缝板上设木制或铁制压缝板条，其旁再放一块胀缝模板，按传力杆位置和间距，在胀缝模板下部制成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆两端固定在模板钢筋支架上，支架脚打入基层内。 当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留圆孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。 当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 4）砼拌和与运输 砼拌和采用商品砼，混凝土的抗折强度为不低于4.5Mpa。按砼配合比要求，以水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，以确保配合比的精确性。经试拌检验无误，再正式拌和生产，每盘拌和时间不低于60S。砼拌和后坍落度控制在3、5CM左右，且每工作班检查不少于2次。砼运输用4台6m3砼罐车，拌和入仓时间控制在0.5～1.0h以内，人工铺筑时，采用纵向卸料在铺筑范围内操作，砼运送车必须在每天工作结束后用水冲洗干净。 5）摊铺和振捣 A、摊铺：当运送混合料的车运送到摊铺地点后，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，摊铺虚高可高出设计厚度约10%左右，使振实后的面层标高同设计标高设计相符，当摊铺或振捣混凝土时，不要碰撞模板和传力杆，以避免其移动变位。 B、振捣：振捣分三步进行。第一步用插入式振捣器进行均匀振捣；第二步用振动板横向分行振捣；第三步用振动梁振动，再由滚筒提浆，铝合会刮尺刮平，抹面、收光、刻纹、养护。 塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过30min，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。 C、施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点： 真空吸水深度不可超过30cm。 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。 吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表1min内逐步升高到400～500mmHg，最高值不宜大于650～7