改性沥青砼路面施工方案.docx

改性沥青砼路面施工方案 3.1组成设计 采用GTM方法进行设计，并用马歇尔设计方法校核，找出相关系数，以利于施工控制。 将试验结果在路面开工前14天报监理工程师，经批准后开始做试验路段，并将下承层清扫干净，画出路面边线及摊铺机行走线，并打好自动找平传感器行走基准线待铺。 3.2试验路段 3.2.1在铺筑试验段之前，先安排好本项工程有关的全部试验仪器和设备，配备足够数量的试验员、技术员、施工员等，报请监理工程师审查批准。 3.2.2在工程师批准的现场，用备齐并投入该工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，在工程师的严格监督下，以符合规定的方法铺筑一段长度约200米的试验段，试验段经检查各项指标都满足要求时则可正式摊铺，如不满足要求需全部清除后重新铺筑试验段，直至各项指标合格。 3.2.3试验段用以确定以下内容： a.确定合理的机械数量及机械组合方式。 b.确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺。 c.确定摊铺速度、碾压顺序、遍数等。 d.确定松铺系数。 e.验证沥青混合料配比。 f.全面检查材料及施工用量。 g.确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方法。 h.完成试验段总结上报审批。 3.3下承层准备 下承层要清扫干净，并在上面层施工前24小时内完成黏层施工。 3.4混合料配制 3.4.1粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并经监理工程师批准。 3.4.2每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。 3.4.3沥青材料应采用导热油加热。沥青材料及矿料加热温度符合规范要求，不准有花白料、超温料。 3.4.4热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。 3.4.5采用电脑自动计量的间歇式拌和楼拌和，沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，每盘拌和时间宜为45—55S（其中干拌时间不得小于5S）。 3.4.6拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或粗细集料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。 3.5混合料运输 3.5.1从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，并尽量缩小贮料仓下落的落距，以减少粗细集料的离析现象。汽车自备防水苫布，用来覆盖沥青混合料，防止混合料在运输途中过量损失热量和被污染、雨淋等，确保沥青混合料的质量。 3.5.2连续摊铺过程中，沥青混合料的运送应使用沥青混合料拌合转运机向摊铺机运送混合料。 3.5.3已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度的混合料都应废弃，不得用于本工程。 3.6摊铺 3.6.1测量人员恢复中线，精确放出摊铺边线。 3.6.2在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。同时下卧层的表面温度必须达到15℃以上方可摊铺。 3.6.3摊铺机开工前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100℃。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。 3.6.4正常施工，摊铺温度改性沥青砼不低于165℃，摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。 3.6.5摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断的摊铺，摊铺机前要经常保持5辆车以上。摊铺机工作速度应控制在2-4m/min，具体速度按照试验段的摊铺效果而定。摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。受料斗内要饱料，送料应均匀。 3.7混合料的压实 3.7.1在混合料完成摊铺后应立即对路面进行检查，对不规则之处应即时用人工进行调整，随后进行充分均匀的压实。 3.7.2 GTM设计的沥青混凝料应遵循“高温强震、紧跟慢压”的原则进行碾压。压实设备必须配有钢轮压路机及大吨位振动压路机，且最大吨位压路机不小于30T。 3.7.3 SMA沥青混合料不宜采用轮胎式压路机进行碾压。 3.7.4压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合规定要求。 a.初压：摊铺后立即用双钢轮压路机进行高温碾压，前进时关闭振动装置，以2-2.5km/h左右的速度碾压2遍。 b.复压：复压紧接在初压后进行，复压用双钢轮振动压路机振动碾压4遍，再用30T以上钢轮压路机碾压2遍，具体碾压遍数参照铺筑试验段时所得的结果确定，达到压实要求。 c.终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用关闭振动的双钢轮振动压路机碾压，消除轮迹，改性沥青砼终压温度不低于110℃。 3.8接缝的处理 3.8.1铺筑工作的安排应使横向接缝保持在最小数量。接缝的方法