无损检测第二章课件.ppt

6．氧化夹渣 氧化夹渣是在铸造过程中，熔化了的氧化物在冷却时来不及浮出表面，停留在铸件内部而形成的。在底片上呈形状不定而轮廓清晰的黑斑，有单个的，有密集的。如图2-16所示。 7．夹砂 夹砂是在铸造过程中．部分砂型在烧铸时被破坏造成的。对于镁、铝等轻金属合金铸件．在底片上呈近白色的斑点；对于黑色金属，呈黑色斑点，边界比较清晰，形状不规则，影像密度不均匀。 8．金属夹杂物 铸件中的金属夹杂物比铸件金属密度大的呈明亮影像．反之呈黑色影像，轮廓一般较明晰，形状不一。 9．冷隔 铸件中的冷隔是由于在浇铸时，因温度偏低，两股金属液体虽流到一起但没有真正融合而形成的，常出现在远离浇口的簿截面处。征底片上呈很明显的似断似续的黑色条纹，形状不规则，边缘模糊不清。这种缺陷多半在铸件表面上有时也有痕迹，呈未能熔合的带有困角或卷边的缝隙或凹痕。 10．偏析 铸件中的偏析在底片上呈现为摄影密度变化的区域。按生成的原因可分为比重偏析和共品偏析两大类： 比重偏析是在液化线以上所沉淀的颗粒聚集而造成的，在底片上呈现为亮的斑点或云状。 共晶偏析是在铸件固化时，某些缺陷或不连续处被临近的剩余共晶液体所填充，形成高密度的富集区。在底片上多呈亮的影像，其形状可因被填充的缺陷形状而变化，如原缺陷为疏松，则呈现为亮暗相反的影像，此为硫松型共晶偏析。 11．裂纹 裂纹是铸件在收缩时产生的，多产生在铸件厚度变化的转接处或表面曲率变化大的地方。在底片上呈黑色的曲线或直线，两端尖细而密度渐小，有时带有分叉。如果裂纹是发生在工件边缘．且方向垂直于工件的端面，则裂纹在工件端面处较宽，向另一端变细。至于裂纹的清晰度随裂纹的宽度、深度和破裂面同射线的夹角的大小而不同．有的清晰．有的极难辨认。破裂面若同射线垂直，则一般的裂纹是不会在底片上留下影像的。 二、焊件中的常见缺陷 1．气孔 底片上的影像与铸件的基本相同，分布情况不一有密集的，单个的和链状的，如图2—17所示。 2．夹渣 是在熔焊过程中产牛的金属氧化物成非金属夹杂物来不及浮出表面，停留在焊缝内部而形成的缺陷，故分为非金属夹渣和金属夹渣两种。前者在底片上里不规则的黑色块状、条状和点状，影像密度较均匀；后者是钨极氢弧焊中产生的钨夹渣等，在底片上里白色的斑点，如图2—18所示。 3．未焊透 分根部末焊透和中间末焊透两种.前者产生于单面焊缝的根部，如直边对接单而焊缝，v形坡单面焊缝和直边角焊缝的根部。后者产生于双面焊缝的中间直边部分。如直边双面焊缝、x形坡口双面焊缝和丁字双面焊缝等，未焊透内部常有夹渣。未焊透在底片上呈平行于焊缝方向的连续的或间断的黑线，还可能里断续点状，黑度的程度深浅不一有时很浅，需要仔细寻找. 4．末熔合 分边缘(坡口)未熔合和层间末熔合二种。前者是母材与焊条材料之间末熔合，其间形成缝隙或夹渣。在底片上里直线状的黑色条纹，位置偏离焊缝中心，靠近坡口边缘一边的密度较大且直。对于v形坡口，沿坡口方向透照较易发现。 后者如图2-19是多道焊缝中先后焊层间的未熔合。在底片上呈黑色条纹，但不很长、有时与金属夹渣相似。 5．裂纹 主要是在熔焊冷却时因热应力和相变应力而产生的，也有在校正或疲劳过程中产生的是危险件最大的一种缺陷。焊件裂纹在底片上的影像与铸件的基本相同，其分布区域自然是在焊缝上及其附近的热影响区，尤以起弧处、收弧处及接头处最易产生，方向可以是横向的、纵向的或任意方向的，如图2—20所示。 三、表面缺陷 射线检测主要是检查工件的内部缺陷。裂纹虽然大部分产生于表面，但目视极难发现．所以也可作为内部缺陷。有些工件因结构的关系．某些部分的表面并不能直接观察，这些部分的表面缺陷也需透照检查。各种表面缺陷，例如表面气孔(砂眼)，表面夹渣、焊件的咬边和烧穿等，它的底片上的影 像和内部缺陷的影像没有什么区别，除了某些特殊透照方向外，从底片上是不能判断它是内部缺陷还是表面缺陷的。因此，在底片上发现缺陷影像后，应与工件表面仔细对照，以确定其是否属于内部缺陷。 四、伪缺陷的出现与处理 （一）底片上伪缺陷产生的原因 1．内于胶片在生产过程与运输过程中产生的 (1)徐乳胶之前，片基受摩擦或划伤。 (2)在乳胶涂布与干燥过程中，因厂房空气灰尘多．而使底片形成黑点或多处麻点。 (3)在乳胶涂布后的干燥过程中，因温度过高，乳胶收缩不匀而龟裂。 (4)因乳胶涂布不均而产生了纵向黑白边。 (5)在运输过程中，因胶片受挤压并引起局部增感，形成黑白斑。 (6)由于胶片间互相摩擦局接触将产生静电，在放电时会生成黑斑或闪电般花纹。 (7)由于片基保管不善，局部变