水泥稳定层施工技术方案.pdf

水泥稳定碎石基层 一、准备工作 （1）、施工前，对路基进行检测和验收，包括高程、宽度、横坡 度、平整度、压实度，弯沉值和CBR值，各种指标合格后，方准进行下 道工序施工。 料源选定及材 料试验 （2）、碎石就近选择料源，如果级配不符合设计要求，掺入部分 破碎石石，碎石的压碎值不大于30%。混合料的试验按规范要求指标进 行。 （3）、铺筑底基层前，将土基用YZ18振动压路机静作用碾压3～4 遍，碾压过程中，如发现表层过干、松散，洒适量水，如表层过湿，发 生弹簧现象，挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥进行处理，直至合格为 止。 （4）、在已合格的路基上放出中线桩，然后根据底基层的宽度， 用尺量出路肩边缘线，按照放出的路肩外边缘线，标出高程控制点。人 工培出两侧土路肩，所培路肩平整、顺直。雨季施工时，在路肩两侧每 隔20m留一泄水沟。 （5）、在路肩外边缘及路中适当位置，距路中心线同一位置处放 出高程控制桩并挂钢绞线，用钢钎作为控制桩，10m一根，钢钎要牢 固，位置要准确，用3mm钢绞线作为高程基准线，用张紧器张紧，在钢 钎处用细绳对钢绞线加以绑扎，使之牢固。 二、拌和与运输 厂拌设备采用沈阳路达筑路机造厂制造的WQB200型稳定土厂拌设备 （1台），单机生产能力为200t/h。 混合料按重量比进行掺配，按重量比加水，拌和时记录加水时间及 加水量，拌和时混合料含水量要高于最佳含水量1.0～2.0%，用以补偿 后续工序的水份损失。 运输车辆采用5台自卸汽车 （载重15t），混合料装载均匀，短时间 内运至摊铺施工现场。施工过程中，根据运距的变化，及时调整自卸汽 车的台数和摊铺速度，使各工序进行流水作业，减少平地机停机待料。 当运距较远时，混合料用毡布覆盖以防水分蒸发。 三、摊铺及整型 水泥稳定碎石混合料采用平地机摊铺，平地机械采用2台PY220平地 机进行摊铺。平地机。可满足本标段基层全幅一次性摊铺完成，不留纵 缝。按试验所确定的松铺系数确定好摊铺厚度，松铺厚度按下式求得： 松铺厚度 压实厚度×松铺系数 摊铺长度以50m为一个摊铺、压实段。摊铺时混合料含水量要高于 最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料 摊铺时，在平地机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别要铲除局部 粗集料 “窝”，并用新拌和料填补。为减少养生工作量，下层碾压完成 后，即进行上层摊铺。 1、碾压 碾压过程中应始终保持水泥稳定碎石层潮湿，如表面水蒸发较快， 用洒水车及时补洒少量的水，使混合料保持最佳含水量。施工中，要注 意混合料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过2～3小时，同时不 得超过水泥的终凝时间。 初压采用1台YZ18压路机 （静压）跟在平地机后面进行碾压，碾压 次数3遍，速度定为1.5～1.7Km/h，复压采用1台YZ18振动压路机进行碾 压，碾压次数2～4遍，速度定为2.0～2.5Km/h，终压采用1台轮胎压路 机YL20进行碾压，碾压次数为2～4遍,速度定为2.0～2.5Km/h。 在结构层全宽范围内进行碾压，在直线和不设超高的平曲线段，由 两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进 行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压 完路面全宽时，即为一遍。碾压过程中要注意如下问题： （1）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹 车。以保证水泥稳定碎石层完好。 （2）、碾压过程中，水泥稳定礁碎石的表面应始终保持湿润，如 水分蒸发过快，要及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。 （3）、碾压过程中，如有 “弹簧”、松散、起皮等现象，要及时 翻开重新拌和 （加适量的水泥）或采用其他方法处理，使其达到质量要 求。 （4）、经过拌和、整形的水泥稳定碎石，要在水泥初凝前并应在 试验确定的延迟时间内完成碾压，碾压完成后，由试验人员采用核子密 实度仪检测压实度，若压实度达不到要求，要指挥压路机继续碾压直到 合格。 2、压实度达到要求后，由测量人员进行标高复测，每个断面按左、 中、右三点布桩，及时计算结果给施工员。施工员根据现场复测标高结 果，安排工人进行挂线跟补，高的铲平，低的加料，并安排轻型压