钢梁制作施工方案.doc

钢梁制作施工方案 放样 放样前，技术、工艺、质控、生产等人员熟悉设计图纸，联合完成图纸审核，共同参加设计技术交底，解决钢结构实际制作的图纸疑问和技术疑问。 总体施工方案确定后，由工艺人员，按照结构特点、技术要求、工期进度，同时结合加工设备、场地等因素，对钢结构的整体尺寸、形状进行放样，以确定钢结构的各种形位控制尺寸。 而后，根据结构特点，由工艺人员对各个零件准确放样，并在考虑调整量（如焊接收缩量、机加工进刀量、线形调整量、焊接间隙量、切割间隙量等）的基础上，绘制各个零件的实际制造详图（或施工传递单）。制造详图（或施工传递单），作为零件下料、数控编程的依据，也是质控检验和验收的依据之一。 放样主要采用计算机辅助设计软件进行，如AUTOCAD、CAXA等；复杂的板件放样（如异形侧面板展开等），采用计算机三维放样技术，对复杂构件进行建模，而后求出需要数据。三维放样一般采用AUTODESK INVENTOR、UG等。 放样流程参见下图 设计图纸 设计图纸 技术准备 技术准备 线形调整量 线形调整量 焊接间隙量 焊接间隙量 焊接收缩量工艺性核准计算机建模或直接放样 焊接收缩量 工艺性核准 计算机建模或直接放样 切割间隙量 切割间隙量 确定调整量加工进刀量确定理论形状和尺寸 确定调整量 加工进刀量 确定理论形状和尺寸 最终零件加工尺寸确定 最终零件加工尺寸确定 选择下料方式 选择下料方式 下料 下料 确定加工顺序 确定加工顺序 下料 下料方式的选择 经放样，确定各零部件最终加工尺寸后，结合各零部件的具体样式、重要程度等安排下料方式，完成下料工作。 下料方式的选择参见下表 序号 适用范围 下料方式 备注 1 隔板、异形板件 数控自动火焰精密切割 2 上下翼缘板、腹板 半自动火焰精密切割 3 条形肋板 直条自动火焰精密切割 4 条形肋板 （长＜2.5米，厚＜20） 剪切下料或半自动火焰精密切割 5 其他板件 半自动火焰精密切割 6 过焊孔等次要工作 手工焰切切割 7 焊接坡口 半自动火焰精密切割 下料技术质量要求 下料一般要求 号料前，核查钢料的牌号、规格、质量、型号，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，矫正清理后再号料。 人工号料时，号料的切割线准确、清晰，号料外形尺寸允许偏差±1mm。号料后要作标记。 按工艺要求，号料放样时预留制作和安装时的补偿加工余量。 样条、样板、样杆制作的允许偏差应符合下表的规定。 项 目 允许偏差（mm） 两相邻孔中心线距离 ±0.5 对角线、两极边孔中心距离 ±1.0 孔中心与孔群中心线的横向距离 ±0.5 宽度、长度 +0.5，-1.0 曲线样板上任意点偏离 1.0 钢板料面凹凸不平，应矫正后下料，不得直接锤击钢板矫正。 优先选用精密焰切切割如自动、半自动切割，手工切割仅适用于次要零件/工作或切割后仍需加工的零件。 剪切仅适用于次要零件或边缘仍需加工的零件，下料允许偏差±2㎜。手工切割钢板允许偏差±2㎜，焰切后无毛刺、飞边、缺肉等缺陷。 剪切钢板厚度不大于20mm，剪切边缘平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。 焰切前，钢料放平、垫稳，应将料面的浮锈、污物清除干净；切割缝留有切割嘴量，割缝下面应留有空隙。 切割面硬度不超过HV350。 所有零件的外露自由边缘，均倒角R1～R2mm的圆角。 号料及下料的其它允许偏差还应满足技术人员提供的工艺单中的要求。 精密焰切后，焰切面质量符合下表规定 项目 主要零件 次要零件 表面粗糙度 25μm 50μm 崩坑 不允许 1000mm长度内允许有一处1.0mm 塌角 圆角半径不大于1mm 切割面垂直度 ≤0.05t，且不大于2.0mm 箱形梁零件加工尺寸允许偏差（mm），见下表 序号 名 称 允 许 偏 差 图 例 1 盖板 长度 按工艺文件 宽度 +2.0 0 2 腹板 长度 按工艺文件 宽度 根据盖板厚度及焊接收缩量确定 3 隔板 宽b +1.5 0 高h +2.0 0 垂直度 ≤1.0 缺口定位尺寸b1、h1、h2 ±1.0 隔板下料的操作和要求 隔板的制作工程量，约占总零部件制作工程量的三分之一，且隔板的外形、厚度、尺寸等的不同，造成隔板制作类型较多。隔板是保证箱梁外形几何尺寸（箱梁宽度、高度、腹板位置等）的关键部件，控制隔板制作质量，尤其是下料尺寸质量，是保证箱梁高度和宽度的重要环节。 为保证隔板外形尺寸和形状的准确，结合隔板特点，本工程所有隔板的下料均采用“数控自动焰切精密”下料。 隔板下料前，号料人员以工艺人员提供的每个隔板的“下料工艺单”为依据，进行号料。焰切下料操作人员以“下料工艺单”为依据，将数据录入至数控焰切设备的储存器中，并开始进行焰切下料。 首件隔板下料后，由专职质检员验收，合格后方可批量下料。下料过程中，下料操作人员检查每件隔板的下料尺