热力管道（保温管）加工工艺及技术方案.doc

第 PAGE 33 页 共 NUMPAGES 47 页 热力管道（保温管）加工工艺及技术方案 1、根据招标文件的要求，本次工程所用的保温管均采用两步法生产，次方案的基本工序是先加工出外护管，然后进行套管，再进行保温发泡。开工前需认真组织人员进行生产工艺学习，学习监理文件，有关规程、规范。熟悉现场环境，了解施工中应注意的事项，了解施工工序流程 2、工艺流程 除锈工艺流程 一）钢管上过桥，等待进入钢管输送平台。 二）钢管传送进入抛丸除锈箱 三）启动抛丸除锈机，开始抛丸除锈，同时传送平台匀速推送钢管进入抛丸箱 四）除锈完毕合格的钢管经传送平台传送出抛丸箱，翻转侯进入过桥。等待进入下道工序。 拉管生产工艺流程 一）开机前准备： 1. 开机前仔细检查挤出机电压、气压、载荷是否符合工艺要求，设备运行是否正常，发现问题及时处理；在确定设备运行正常、工艺参数符合要求后方可开机。 2. 开机前，储料罐需装满原料，所添加的聚乙烯原料必须是干净干燥的，若外护管出现麻点及时调整聚乙烯混合比例或通知技术员，原料中不得有石子、铁丝、铁块等坚硬杂物。 3. 检查牵引机运转是否正常，调整牵引机使其符合工艺要求。 4. 检查跑车等辅助设施和所使用工具的完好情况。辅助设施出现问题及时解决。 二）开机拉管 1. 在确定准备工作准确无误后开机拉管，150机电机电流控制在110A以内。 2. 开机后，要保证聚乙烯储料罐不缺料，随时添加，不得因缺料造成断管子。 3. 每隔半小时检查各区温度，发现问题及时调整，确保温度符合工艺要求，避免由于温度原因引起产品质量问题。 4.每打一次卡子班长要用卡尺测量外护管壁厚，出现偏差及时调整，并做好记录。 5. 管皮切割要准确无误，长度11.58—11.62米，切割端口面要垂直，偏差不得超过1.5度；端口要刨平，不能有明显毛刺，将外护管内外塑料屑片清理干净，下班之前将所有塑料屑片清扫收集。要避免出现因切割尺寸不准确、端面不垂直、刨平不彻底而引起发泡时外护管不能使用的现象。 6. 必须严格控制外护管厚度，在技术要求上下浮动2毫米。超标达2毫米以上的外护管整管报废，外护管生产完毕后必须注明标识（管径、生产日期，生产班组，生产序号）后堆放到指定地点。 7. 机修工必须保证挤出机、牵引机及其附属设备的正常运转，设备出现问题必须随叫随到，及时处理，以最快速度解决问题，排除故障。 拉管各工序、各岗位工作人员要齐心协力、团结互助，哪个岗位出现问题，其他岗位需积极配合并及时通知带班班长，带班班长及技术员组织人员及时解决。 发泡工艺流程 一）运管要求 1. 运管需及时，保证穿管器、发泡平台不落空并有储备钢管，生产完毕的保温管及时运出车间。 二） 除 锈 工 序 把工作钢管吊到上管过桥架上，人工流动至除锈机的液压上管传送线，经抛丸除锈把管壁氧化锈层除尽，并在管壁抛成麻点有利聚氨酯泡沫的结合并输送至下管线。 三） 穿 管 工 序 铁丝穿支架要求： a. 所穿支架坡口朝向一致，坡口朝向进管方向。 b. 穿管前画线间距均匀，钢管两端第一组支架距管端40cm。 支架具体用量规定如下： Φ32—Φ159为连体支架，钢管长度六米，每根5组。 Φ219—Φ1020为单个支架，需用铁丝串联，钢管长度12米， 具体支架数量如下： Φ219穿8组支架，每组6个；48个/根 Φ273穿8组支架，每组6个；48个/根 Φ325穿8组支架，每组7个；56个/根 Φ377穿8组支架，每组7个；56个/根 Φ426穿8组支架，每组9个；72个/根 Φ478穿8组支架，每组9个；72个/根 Φ529穿8组支架，每组10个；80个/根 Φ630穿8组支架，每组11个；88个/根 Φ720穿8组支架，每组12个；96个/根 Φ820穿8组支架，每组13个；104个/根 Φ920穿8组支架，每组14个；112个/根 Φ1020穿9组支架 每组15个；120个/根； 穿管员工必须严格按规定执行 四） 直 管 发 泡 工 序 （一）、管端上堵： 1. 清洁堵头及排气孔，确保堵头表面干净无杂质、排气孔畅通。 2. 堵头及钢管涂油或其他材料，要均匀、全面，不得漏涂，。 3. 在钢管上垫上塑料布，启动液压上堵头，确保堵头与外护管紧密结合。 （二） 开注塑孔： 用皮尺测量外护管总长，确定外护管中心。 在外护管中心处用26mm钻头开注塑孔。 （三） 注塑发泡： 1. 调整发泡台至水平位置，检查储料罐原料量，及时上料，。 2. 检查管端堵头是否符合要求，不符合要求及时调整。 3. 确定发泡密度及用料量，达到技术要求。 4. 开机前检查气压液压压力；黑白料温度25℃±5；注塑时间和注塑量等。注塑前再次检查相关人员准备情况，确保能够正常发泡后方可注塑发泡。随时调整注塑时间和注料量，确保发满并符合工艺要