数控车床零件编程与加工 内径粗车复合循环（G71） 课件：内径粗车复合循环（G71）.pptx

数控车床零件编程与加工内径粗车复合循环G71内径粗车复合循环G71主讲人：陈志坚课程导入内圆加工中切削余量大零 件形状复杂编程工作量极大提高编程发生错误的概率采用单段程序进行分层加工G71复合循环指令课程导入编写出最终加工路线给出各项参数车床可自动重复切削，直到加工结束课程导入G71内径粗车循环怎样分层进行加工的呢？加工前需要哪些准备工作？内径粗车复合循环G71编程式格： G71 U R P Q X Z F__ QURPXZF每刀的切削深度，半径值X直径方向精加工余量，直径值单位为负值每次的退刀量Z长度方向精加工余量，直径值循环起点的程序段号粗车循环进给速度循环终点的程序段号内径粗车复合循环G71G71指令的运行过程（内孔）插入动画例题：G71编程A步 骤根据零件图纸B第一步：根据图纸内圆的最小直径Φ20，选直径Φ18锥柄钻头钻通孔例题：G71编程A步 骤根据零件图纸B第二步：在端面和回转中心交点处建立编程坐标系零点例题：G71编程A步 骤根据零件图纸B第三步：根据编程坐标系找到轮廓的起点位置和终点位置第四步：根据零件特征选择内孔车镗刀杆内孔车镗刀杆例题：G71编程%0001程序名N03 S600 T0101准备主轴和刀具功能快速定位G71循环起点（毛坯是Φ55）G00 X18 Z3设置G71循环参数G71 U2 R1 P1 Q2 X-0.5 Z0.05 F120N1标记循环起点AN1 G01 X52 Z0 F100 S1000（A）Z-6X40W-20G03 X0 W-10 R10N2 G01 Z-46（B）轮廓起点A到轮廓终点B的路径循环反复进行N2标记循环终点BG0 Z100 X100M05M30刀具返回（先退Z，再退X方向）主轴停止，程序停止并复位思考题如何防止车削过程中震刀现象？谢谢观看谢谢观看内圆加工中，对于切削余量大，形状复杂的零件，如果采用单段程序进行分层加工，将会使编程工作量极大，也会提高编程发生错误的概率。针对此问题编程中就需要采用G71复合循环指令，只要编写出最终加工路线，给出各项参数，车床可自动重复切削，直到加工结束！内圆加工中，对于切削余量大，形状复杂的零件，如果采用单段程序进行分层加工，将会使编程工作量极大，也会提高编程发生错误的概率。针对此问题编程中就需要采用G71复合循环指令，只要编写出最终加工路线，给出各项参数，车床可自动重复切削，直到加工结束！G71内径粗车循环是怎样分层进行加工的呢？加工前需要哪些准备工作?内径复合循环G71的编程式格是G71后接代码URPQXZF， 代码的含义分别是：U为每刀的切削深度，半径值；R为每次的退刀量；P为循环起点的程序段号；Q为循环终点的程序段号；X为X直径方向精加工余量，直径值，单位为负值；Z为Z长度方向精加工余量，直径值；F为粗车循环进给速度。通过动画，我们来了解G71内径复合循环的走刀演示过程，当主轴和刀具功能掉用后，刀具快速定位刀循环起点，系统会按照U每刀切削深度进行分层切削，当一层切削完成后，刀具将按R设定的数值退刀并返回，依照此进刀和退刀方式，系统将不断循环切削P到Q所标记程序号之间的指令，只到粗轮廓加工完成，此时工件X和Z向将按设置的数值留下精加工余量。复合循环完成之后，程序将从G71的下一段程序继续往下运行，不再循环。当运行N1标记程序段是将调用程序段中设置的进给和转速参数，根据编程路径将G71中未加工的余量进行精加工。接下来，将通过例题来学习如何利用G71完成零件的编程。根据零件图纸，第一步是根据图纸内圆的最小直径Φ20，选直径Φ18锥柄钻头钻通孔；第二步是在端面和回转中心交点处建立编程坐标系零点；第三步是根据编程坐标系找到轮廓的起点位置和终点位置；第四步是根据零件特征选择内孔车镗刀杆。接下来，将通过例题来学习如何利用G71完成零件的编程。根据零件图纸，第一步是根据图纸内圆的最小直径Φ20，选直径Φ18锥柄钻头钻通孔；第二步是在端面和回转中心交点处建立编程坐标系零点；第三步是根据编程坐标系找到轮廓的起点位置和终点位置；第四步是根据零件特征选择内孔车镗刀杆。接下来，将通过例题来学习如何利用G71完成零件的编程。根据零件图纸，第一步是根据图纸内圆的最小直径Φ20，选直径Φ18锥柄钻头钻通孔；第二步是在端面和回转中心交点处建立编程坐标系零点；第三步是根据编程坐标系找到轮廓的起点位置和终点位置；第四步是根据零件特征选择内孔车镗刀杆。最后根据图纸进行编程；程序中%0001为程序名；M03 S600 T0101，是主轴功能和刀具功能的调用；G00 X18 Z3，是刀具快速定位G71循环起点，数值是根据毛坯内圆最大直径确定。G71 U2 R1 P1 Q2 X-0.5 Z0.05 F120是分别设置循环参数N1到N2之间的程序为轮廓起点A到轮廓终点B的路