车间人员进仓库领料环节操作规范.doc

PAGE3 / NUMPAGES3 车间人员进仓库领料环节和成品入库操作规范 培训时间和地点： 参会人员：培训内容如下： 结合长期以来生产工作中存在的问题，培训了从品管到物料合格入库及退库的整个过程的工作流程与要求；明确各环节执行责任主体，以及工作方法。 1.目的 规范原材料出库及成品管理流程，明确各相关岗位人员的职责，确保公司原材料账物相符。 2.范围 适用于公司所有产品及原材料领料出库和成品及备件入库。 3.职责 3.1 仓库负责监督本流程的实施，负责原材料出库信息的准确性，及成品入库核对、审核、标示和储存工作。 3.2 生产部负责核对领出物料和入库物品信息的准确性、及时性； 3.3 品管部负责成品单据审核工作 。 4.操作规范 4.1车间根据生产计划打印的《领料单》，结合生产安排，注明预计领料时间，提前一天左右交予仓管。 4.2仓管员接收车间的《领料单》，与领料人做简单的交接，在《领料单》上双方签字。 4.3仓管员根据生产需求统筹按序安排备料，原则是开工之前两天内备料完毕。 4.3.1仓管员依照《领料单》排出拣货顺序，遵循货架远近、高低次序进行； 4.3.2拣货环节遵循先进先出、先零后整、轻拿轻放的原则，严禁抛货等野蛮操作的发生； 4.3.3清点数量须认真负责，保持物料小包装完好无损，拣好的物料要整齐的摆放在拣货小推车上，禁止乱摆乱放； 4.3.4在拣货环节不仅要清点货物的数量，还须检查库存货物的质量变化、堆码牢固的程度、货物的保管条件、各种安全措施和仓储设备的情况，如有异常尽快处理； 4.3.5如遇到某种物料库存不够的情况，要立即在《领料单》上标注，仓库及时报备计划员； 4.3.6拣货审核：拣货完毕后，拣货人必须对所拣物料数量进行抽检，抽检比例为1:20；如发现数量有出入，须立刻修正失误，并加抽10%核对。 4.4物料交接 4.4.1仓管员在约定时间内和领料人做交接； 4.4.2领料人须核对物料数量，确认无误后，双方需在领料单上签字； 4.4.3如遇库存量不足的情况，仓管员在和领料人交接环节须告知，并在《领料单》上做标示注明，以便仓库数据员审核时剔除。 4.5系统审核、清理现场 4.5.1物料交接完毕后，仓管员把《领料单》交予仓库数据员，做详细的交接手续； 4.5.2仓库数据员及时在ERP系统上进行审核《领料单》，保证账实相符； 4.5.3拣货完毕后，要及时清理拣货区域，保持仓库地面整洁、物料货架摆放整齐。 4.6成品入库前的准备工作 4.6.1每批订单完成前一天，个小组组长通知品管和仓库部门，并通知计划人员开具《成品入库单》； 4.6.2仓库接到通知后，及时安排成品库位； 4.6.3车间不得于任何形式将成品转交予非仓库人员。 4.7成品检验员在《成品入库单》上签字审核。 4.8车间与仓库的交接 4.8.1仓管员接收《成品入库单》后，须核对单据与实物，检查成品的外包装，确保无破损； 4.8.2交接完毕后，成品入成品库，仓管员及时审核《成品入库单》。 4.9成品码放 4.9.1仓管员及时做好货物标示，每批货物集中区分放置，配套组件对应机种放置，以方便出货； 4.9.2遵循“大不压小，重不压轻”的原则，依照出货装柜的顺序，对货物进行有序码放，要留有叉车的操作空间； 4.9.3入库完毕后，及时对操作区域进行清理、清扫； 4.9.4对所有成品库存都要做到防潮、防压、防腐、防火、防盗的原则。 5、其它领料管理要求 5.1备件领料： 按领料单领料，按4.1～4.5程序要求执行。 5.2生产中出现不合格物料： 5.2.1生产人员将不合格物料交予品管员进行质量确认，如不合格，品管员在《领料单》上签字； 5.2.2生产人员凭签字的《领料单》到仓库补货； 5.2.3品管将不合格物料标示并放入不合格区。每天下班前与仓管员清理不合格品并登记： 5.2.4仓管员在ERP系统中将不合格物料转入不合格仓，并及时办理不合格品退货。 5.3客诉及售后服务件的领料： 由品管开具《领料单》领料，品管于次月初将上月的领料明细提交给关务进行有关海关账目的处理。 5.4库存物料出现或发现不合格时，由品管开具《物料清仓管制单》，仓管负责将物料转移到不合格区，并在ERP系统中完成账目操作。后续按《供应商退货管理规范》操作。 5.5设计变更物料出库管理：仓库按《设计变更通知单》上的要求执行，及时完成物料转移和账目操作，品管部负责监督执行。 5.6库存物料委外加工：由采购经理开具《委外加工单》，仓库审核发料；采购经理统筹安排物料进出区的手续操作，原则是保证公司与海关账目的一致性。 5.7仓库应设置组件储存区域，生产可直接领取组件物料组装，完成后全部返还到仓库。 以上主要事项已明确，未尽事项由各对应环节责任部门负责执行，不得推诿，有疑问立即上