顶岗实习 2．模具设计员岗位顶岗 模具优化设计案例－电钻外壳.ppt

电钻外壳模具优化设计案例 分析概述 制品材料 剪切速率—黏度曲线 冷却系统 分析结果：锁模力 左图为锁模力— 时间曲线。所需最 大锁模力约为81T。 结果：体积收缩率 分析结果：冷却液温度 我们可以通过冷却液的进出口温差来判断冷却效率的高低。通常，此温差应小于3℃,该结果的动，定模侧的水管进出口温差小于3℃. 分析结果：变形情况（一） 如图所示为制品相对于图中所示坐标 系平面的变形总量。如果变形量均匀，就只有尺寸的缩小，不会引起翘曲变形。从图中可以看出，制品变形为2.065mm. 分析结果：变形情况（二） 分析结果：变形情况（三） 分析结果：变形情况（四） 修改浇口尺寸 修改冷却水道 分析结果：锁模力 左图为锁模力— 时间曲线。所需最 大锁模力约为98T。 结果：体积收缩率 分析结果：冷却液温度 我们可以通过冷却液的进出口温差来判断冷却效率的高低。通常，此温差应小于3℃,该结果的动，定模侧的水管进出口温差小于3℃. 分析结果：变形情况（一） 如图所示为制品相对于图中所示坐标 系(分型面)的变形总量。如果变形量均匀，就只有尺寸的缩小，不会引起翘曲变形。从图中可以看出，制品变形为0.06～ 1.02mm. 优于原方案. 分析结果：变形情况（二） 分析结果：变形情况（三） 分析结果：变形情况（四） 此图为由于冷却原因所造成的变形,变形量为0.065mm.优于原方案. 修改方案 此图为由于收缩原因所造成的变形,变形量为0.876mm.占总变形量的比例大。优于原方案.(保压压力大,保压时间长,收缩小)充填末端变形最大.这是由于制品壁厚差异较大. 修改方案 此图为由于取向原因所造成的变形,变形量为0.68mm.占总变形量的比例大。与原方案相似.由于玻纤含量较高,故取向原因所造成的变形较大. 修改方案 总 结 1. 选用低的注射速率．注射时间大约为3s左右． 2. 模温不低于70度. 4. 优化流道系统(修改浇口尺寸),确保充填平衡. 5. 优化冷却系统.提高冷却效率. 6. 在保压阶段压，增加保压压力,保压时间, 优化保压曲线．可降低翘曲变形量． 7. 采用低GF量的材料可降低翘曲变形量． 8 .采用相同GF含量，但黏度较低的材料可降低翘曲变形量． * * Handle Left (Right) MOLDFLOW 分析报告 该制品材料为 PA +33% G.F，该制品主要问题是变形。在本次分析中，通过对流动过程与保压过程的模拟分析，确定了浇口位置、数量，对冷却系统及翘曲变形进行分析计算。 我们采用MPI/FLOW、MPI/COOL, MPI/OPTIM, MPI/WARP来进行分析计算。预测型腔压力分布、温度分布、锁模力大小、体积收缩率及翘曲变形。 PA6 CAPRON 8333G HI 1. 热传导系数 0.2000 W/m/degC 2. 比热 1958.0 J/kg/degC 3. 推荐注射温度 280.0 degC 4. 推荐模具温度 90.0 degC 5. 顶出温度 145.0 deg.C 6. 不流动温度 190.0 deg.C 7. 许可剪切应力 0. 50Mpa 8. 许可剪切速率 60,000 1/s PVT曲线 型 腔 模 型 准 备 初始模型采用“Pro/E”建模，通过STL格式转入Moldflow，通过“中型面生成器”生成中型面,在“MF/View”的前后处理器中完成最后的修改并生成流道系统。 原始方案 ：浇注系统 该模具一模成型2个制品，采用热流道系统（直经为9.5mm），用红颜色表示。潜伏式浇口。 工艺参数 1. 模温 : 60.0 deg.C 2. 熔体温度 : 280.0 deg.C 3. 注射时间 : 1.37 sec 4. 保压压力 保压时间 50 Mpa 7s 5. 冷却时间 35s（从保压结束时计算） 原始方案 如图所示为该模具的冷却系统，冷却管道直径均为11mm。 原始方案 结果：塑料填充型式(1) 图中从红色到兰色表示填充的先后次序。评估填充情况质量的标准主要有两个：一是流动是否平衡，二