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不合格品处理流程图 总经理品管部 总经理 品管部 采购部 开始 1.2检验 N 财务部 1．不合格原材料处理 1.5进行不合格评审、处理 1.4填写不合格品处理报告向上级申请复核 检验员 物控部 复核 N 1.3标识 1.5.3退货 生产部 （计划部） 批准 1.5.2让步接收 1.6隔离 错误性不合格直接退货 扣款 1.5.2.1质量扣款方案 1.7异常统计 周、月原材料异常统计表 结束 1.1设置不合格区域 1.5.1挑选良品接收 跟踪验证 采购部品管部 采购部 品管部 总经理 生产车间 开始 2.不合格制程品处理 2.6进行不合格评审、处理 检验员 技术部 复核 2.4标识 N 2.6.1返工 生产部 批准 2.6.2 2.3发现批量不合格 2.6 2.7跟踪验证 2.8异常统计 周、月制程产品异常统计表 结束 2.2零星不良 隔离 开始 2.3发现批量不合格 巡检 2.1设置不合格区域 2.5填写不合格品处理报告向上级申请复核 品管部经理 品管部经理 总经理 生产车间 开始 3.不合格成品处理 3.4进行不合格评审、处理 检验员 技术部 3.1检验 3.2标识 N 3.4.1返工返修 生产部经理 批准 3.4.2 3.4.3 3.5跟踪验证 3.6异常统计 周、月成品异常统计表 结束 复核 N 3.3 复印〈最终检验报告〉并填写不合格品处理报告向上级申请复核 销售部 不合格品处理流程说明 任务名称 节点 任务程序、重点及标准 工作内容，标准 制度、表单 时限 不合格原材料处理 1 程序： 1.1设置不合格品区域 1.2检验不合格 1.3标识 1.4填写《不合格品处理报告》向上级申请复核 1.5进行不合格评审、处理 1.6隔离 1.7异常统计 重点： 标准： 1.1原料仓库应根据〈质量管理流程〉设置不合格品区域，并有明确的区域标识； 1.2当原材料检验不合格时，属于错误性的的不合格由检验员直接退货；属于质量不合格的，检验员能够自行处理好的应自己处理；处理不好的按1.3进行。 1.3检验员在1小时内做好不合格标识； 1.4检验员在4小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核； 1.5复核还是不合格时，由上级领导会同采购部、生产部进行不合格评审、处理，处理结果包括： 1.5.1挑选良品接收：由本厂或供方派人在原材料使用的一天前完成挑选； 1.5.2让步接收：让步接收包括降价接收、质量扣款接收、无条件让步接收三种形式。让步接收必须需油总经理批准； 1.5.2.1 需要质量扣款的，应在一周内形成《质量扣款方案》交总经理审核、经供方确认后再交财务部执行扣款。 1.5.3退货 1.6决定退货的不合格品，仓库管理员在当天隔离到退货区域； 1.7检验员根据《质量管理流程》将不合格处理记录在《周原材料异常统计表》上，每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门，同时在质量管理看板中公布。 《不合格品处理报告》 《质量扣款方案》 《周原材料异常统计表》〈质量管理流程〉 1.3 一小时内 1.4 四小时内 1.5.1一天前 1.5.2.1 1.7每周一下班前 不合格制程品处理 2 程序： 2.1设置不合格品区域 2.2零星不良 2.3批量不合格 2.4标识 2.5《不合格品处理报告》向上级申请复核 2.6进行不合格评审、处理 2.7跟踪验证 2.8异常统计 重点： 标准： 2.1生产车间应根据《质量管理流程》设置不合格品区域，并有明确的区域标识； 2.2生产车间在各工序中发现的零星不良应由生产工人放在指定的不合格区域进行隔离，聚少成多，由车间主任根据《质量管理流程》在当天进行处理（返工返修）。 2.3巡检员或生产线发现的批量不合格制程品，应在半小时内通知所在车间的车间主任停止生产； 2.4检验员在半小时内做好不合格标识； 2.5检验员在半小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核； 2.6复核还是不合格时，由上级领导会同生产部、技术部进行不合格评审、处理，处理结果包括： 2.6.1返工返修：经过返工返修达到质量要求 2.6.2让步接收：无法返工返修的但不影响使用功能的； 2.6.3报废：经返工返修或无法返工返修的严重不合格品，报废和让不接收必须需油总经理批准 2.7检验员根据《不合格品处理报告》的处理结果进行跟踪验证，并将验证结果汇报给上级领导； 2.8检验员根据《质量管理流程》将不合格处理记录在《周制程品异常统计表》上，每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门，同时在质量管理看板中公布。 〈质量管理流程〉 《不合格品处理报告》 〈周制程品异常统计表〉 2.3半小时内 2.4半小时内 2.5半小时内 2.8每周一下班前 不合格成品处理 3 程序： 3.1检验不合格 3.2标识 3.3复印〈最终检验报告〉并填写《不合格品处理报告》向上级