冲压模具设计与制造 情境一 冲压模具设计与制造技术导论 1.2.ppt

1.2冲压工艺规程卡 案例1： 如图所示的油封内夹圈零件，在大量生产时，可以把落料、冲孔、翻边三个工序合并成一道工序，用一副复合模具冲压完成。如果为小批量生产，则可分为三道工序或二道工序冲压完成。 案例2：手柄的冲压工艺及方案确定 冲压工序：只有落料、冲孔； 材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁； 结构：相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm（大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚）。 精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 分析： 方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低； 方案二工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，且操作不方便； 方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。 结论：采用方案三较好。 任务： 完成给定零件的冲压工艺规程制定 复习： 各种冲压工艺的分类及特点 2.塑性、变形抗力等基本概念及体积不变定律 3.冲压变形的分类及变形趋向性控制 一、典型零件的冲压工艺规程卡 工件名称：手柄 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 二、常用的冲压材料及其性能 1.板料的冲压成形性能 冲压成形性能: 板料对各种冲压成形加工的适应能力。 成形极限：指板料成形过程中能达到的最大变形程度。 贴模性：指板料在冲压成形过程中取得模具形状的能力。 形状冻结性：指零件脱模后保持其在模内获得的形状的能力。 成形极限 抗破裂能力 贴模性、形状冻结性 冲压件形状尺寸精度 2.常用冲压材料及性能 黑色金属 金属材料 冲压材料 有色金属 非金属材料 坯料类型 3.冲压用新材料及其性能（表1.4.2） 高强度钢板、耐腐蚀钢板、双向钢板、涂层钢板、复合板等。 板料：大型零件 条料：中小型零件 卷料：大批量生产的自动送料 块料：少数钢种和有色金属的冲压 产品轻型化、节能和降低成本 产品轻型化、提高强度 提高强度、延伸率和冲压性能 耐腐蚀、外表外观好、冲压性能提高，抗振动、减噪声 实现新功能 厚 → 薄 低 → 高 单相 → 双相，加磷、加钛 单层 → 涂层、迭合，复合层、夹层 单一 → 多个一般 → 特殊 厚度 强度 组织 板层 功能 效果与目的 发展趋势 内容 表1.4.2 新型冲压板材的发展趋势 三、冲压设备 1. 冲压设备与模具的关系 冲压设备是指材料冲压加工所用的工艺设备。 冲压模具与压力机的安装关系 模具安装程序：装模高度调整、固定上摸、固定下模、调节滑块高度、调节推料装置、空转试冲。 2.冲压设备类型的选择 主要根据所要完成的冲压的工序性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备的类型： （1）对于中小型零件，采用开式曲柄压力机； （2）对于大中型和精度要求高的冲压件，采用闭式曲柄压力机； （3） 对于大型或较复杂的拉深件，常采用上传动的闭式双动拉深压力机； （4）对于大批量生产或者形状复杂的中小型冲压件，应选用自动高速压力机或多工位自动压力机； （5）对于小批量生产的工件，尤其是大型厚板冲压件，采用液压机； （6）对于精冲零件，最好选择专用的三动精冲压力机。 3.冲压设备规格的选择 （1）公称压力 压力机的公称压力，是指压力机滑块离下止点前某一特定距离，即压力机的曲轴旋转至离下止点前某一特定角度（称为公称压力角，约为 ）时，滑块上所容许的最大工作压力。(如图8.1.4) （2）滑块行程 压力机的滑块行程是指滑块从上止点到下止点所经过的距离 。 3.冲压设备规格的选择 （1）公称压力 压力机的公称压力，是指压力机滑块离下止点前某一特定距离，即压力机的曲轴旋转至离下止点前某一特定角度（称为公称压力角，约为 ）时，